Бизнес план ООО «Адонис»

     

       шт.

     Итак, коэффициент специализации  , следовательно, тип производства является массовым.  

     3.2.2. Расчет  эффективного годового  фонда времени  работы оборудования

     

     где  - календарный фонд времени работы времени одного станка, дн;

             - время перерывов в работе (число праздничных и выходных дней в году) дн.;

              - продолжительность смены, ч;

              - количество смен;

               - коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования, обусловленные выполнением ремонтных работ и особенностями технологии производства.

       часов.

     

     Наиболее  рациональной формой организации производственного  процесса является поточная форма.

     3.2.3. Выбрать и обосновать  наиболее рациональную  форму организации  производственного  процесса.

       Все условия, которые должны  соблюдаться при применении данной  формы организации производственного процесса на данном предприятии выполняются, а именно:

• Объем выпуска рассматриваемой продукции достаточно большой и не изменяется в течении длительного периода времени;
• Конструкция изделия технологична;
• Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью;
• Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей;
• Возможна полная загрузка оборудования.

     Основные  параметры для прерывно-поточной линии²:

• такт;
• число рабочих мест;
• коэффициент загрузки рабочих мест.

     Такт  линии

     

     r – такт, Fg – фонд времени,  N – производственная программа.

       мин / шт

     Число рабочих мест

         , t_j - штучное время.

                                                                                                              

     Коэффициент загрузки

         ,  С_jпр – количество рабочих принятых.

     Технологический процесс обработки и фронт  работ содержит следующие операции:

     Таблица 3

 

     Из  расчетов предоставленных в таблице 3, количество рабочих мест составило 18.

     3.3. Определить требуемое  количество оборудования  и транспортных  средств

     Определение требуемого количества оборудования

     

     Трудоемкость  суточного задания = 300*(3,4+8,0+3,9+2,4+3,0+6,0) = 8010 мин.

     Трудоемкость  фрезерования суточного задания = 300*(3,4+3,9+6,0) = 3990мин.

     Трудоемкость  сверления и нарезания резьбы суточного задания = 300 * (8,0+2,4+3,0) = 4020 мин. 

        единиц оборудования 

       единиц оборудования 

                количество фрезерных станков 

              количество станков для                                                                         сверления   и нарезания резьбы 

     Определение потребности в  транспортных средствах

     

     Г_мес  - месячный грузооборот;

       Т_об  - среднее время одного рейса;

     ГП_ср   - средняя грузоподъемность;

     Д_мес  - количество рабочих дней в месяц;

     Ч_сут   - число рабочих часов в сутки.

       количество транспортных  средств 5 единицы

     3.4. Рассчитать коэффициент  загрузки станков

 

           ,  где           К_об  - количество оборудования рассчитанное;

                                                     К_об.пр.  – количество оборудования принятое.

     

     Коэффициент загрузки оборудования составил 69,66 %.

     3.5. Определить состав  и численность  работающих цеха (участка)

     Таблица 5

     Расчет  фонда времени  рабочего 

 

     Расчет  списочной численности основных рабочих по трудоемкости механической обработки выполняется по каждой профессии и разряду отдельно:

            , 

     где Р_о  - списочная численность рабочих;

            N – программа выпуска, шт/год;

            Ф_э  - эффективный фонд времени одного рабочего в год, ч;

            К_вн  - коэффициент выполнения норм (1,0);

            К_м  - коэффициент многостаночного обслуживания (среднее

                   количество станков, обслуживающих  одним рабочим), в 

                  нашем  случае 1 станок;     

 

      Таблица 6

     Численность основных рабочих по профессиям и разрядам

 

     Из  результатов таблицы мы видим, что  численность фрезеровщиков составила 15 человек, численность токарей также 12 человек, итого численность основных рабочих составила 27 человек.

     3.6. Расчет  площади участка

     Общая площадь цеха определяется как сумма  площадей, занимаемых производственными  участками, вспомогательными отделениями  цеха складскими помещениями, а также  бытовыми и конторскими помещениями.

     Площадь производственных участков:

     

      - количество оборудования на  одном участке;

      - удельная площадь единицы  оборудования;

      - удельная площадь на единицу  оборудования (проходы, проезды)

     Площадь фрезерного станка – 2,55 м²  (1,5м *1,7м)

     Площадь сверлильного станка – 1,04 м²  (1,3м * 0,8м)

     Расстояние  между станками принимаем 1м.

       м²

     Вспомогательная площадь цеха определяется как сумма площадей ремонтной мастерской (25м^{2 на} единицу их оборудования), материального склада (15% от площади, занятой станками), инструментально-раздаточной кладовой (рассчитывается по числу обслуживающих- рабочих мест исходя из нормы на один станок 0,4 м²  ).

       м²

     Площадь бытовых и конторских помещений 

       м²   

     Общая площадь цеха

       м² 

     3.7. Рациональность технологической  схемы

     Из  всех методов организации производства наиболее  совершенным  по  своей  четкости и законченности является  поточный.

     Важнейшим  условием поточной организации производства является устойчивая  концентрация  в  одном  производственном   звене   значительных моментов  выпуска  однородной  или   конструктивно-технологически   сходной продукции. 

     Поточное  производство обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве, оно характеризуется следующими основными признаками: 

• специализацией каждого рабочего места на выполнении определенной операции; 
• согласованным и ритмичным выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;
• размещением рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса; 
• передачей обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью транспортера (конвейера). 

     На  ООО «Адонис» используются прерывные линии. Эти линии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь синхронности операций. Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Вследствие этого создаются межоперационные оборотные заделы. Работа таких линий характеризуется укрупненным ритмом, в течение которого на линии обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке рабочих мест.