Организация технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей

1. Введение

 

Одной из важнейших задач в области  эксплуатации автомобильного парка  является дальнейшее совершенствование  организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей  с целью повышения их работоспособности  и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию. Активность указанной  задачи подтверждается и тем, что  техническое обслуживание автомобиля затрачиваются во много раз больше труда и средств, чем на его  производства. В настоящее время  на базе научно-технического прогресса  получает дальнейшее развитее проверенная  многолетним опытом планово-предупредительная  система технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Как в области организации автомобильных  перевозок, так и в области  технической эксплуатации автомобилей  начинают применяться различные  экономико-материальные методы анализа, планирования и проектирования. Все  шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования  ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются  современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом  на автоматизированную систему управления.

При всевозрастающем насыщении  народного хозяйства автомобилями современная система хозяйствования предусматривает новые структурные  подразделения автомобильного транспорта автокомбинаты и производственные объединения, ремонтно-обслуживающие  базы, которые потенциально способствуют на централизованное производство обслуживания и ремонта автомобилей.

Внешней задачей в любом хозяйстве  являются организация технического обслуживания и текущего ремонта  автомобилей.

 

 

2. Расчетная часть

 

2.1 Расчет периодичности ТО и  ремонта

 

2.1.1 Определение нормативной периодичности  УМР, ТО₁,, ТО₂, и циклового пробега

 

L^H₁ =4000км/ч, L^H₂ =16000км/ч, L^H_ц =300000км/ч, H_M =(0.5-2), l_cc=200

 

L_M =H_M*lсс=0,25*250=62,5км/ч (2.1) [5.16]

 

2.1.2 Определение откорректированной  ТО₂ и циклового пробега

 

L`₁= L^H₁ K₁ K₃= 4000*1*1=4000км (2.2) [5.16]

 

L`₂ =L^H₂ K₁ K₃=16000*1*1=16000км  (2.3) [5.16]

 

L`_ц=L^H K₁ K₂ K₃=180000 0.8 1 0.8=115200км  (2.4) [5.16

 

где K₁ -коэффициент учитывающий условия эксплуатации

K₂- коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава

K₃- коэффициент учитывающий природно-климатические зону

 

2.1.3 Определение периодичности  циклового пробега для автомобилей  прошедших капитальный ремонт

 

L_ЦКР=0,8 L`_Ц=0,8*270000=216000км  (2.5) [5.17]

 

 

2.1.4 Определение средневзвешенной  величины циклового пробега 

 

L_ЦСР= А_н L`_Ц+А_К L_ЦКР /А_Н А_К =200*270000+100*216000/200+100=252000км (2.6) [5.17]

 

где А_н кол. автомобилей не прошедших кап. ремонт (новые)

А_К прошедших кап. ремонт (старые)

 

2.1.5 Определение расчетной периодичности  ТО₁,; ТО₂, циклового пробега

1. Коэффициент кратности

 

п₁= L`₁ / l_cc=4000/250=16 (2.7) [5.18]

 

Значение п₁ округляем до целого числа

 

L^Р₁=l_cc *n₁=250*16=4000км (2.8) [5.18]

 

Расчетную периодичность L^p₁ округляем до сотых

 

п₂= L`₂ / L^Р₁=16000/4000=4 (2.9) [5.18]

 

L^Р₂= L^Р₁ *п₂=4000*4=16000км (2.10) [5.19]

 

п_Ц= L_ЦСР /L^Р₂=252000/16000=16 (2.11) [5.19]

 

L^p_Ц= L^Р₂ п_Ц=16000*16=256000км  (2.12) [5.19]

 

 

2.2.1 Расчет коэффициента технической  готовности

 

α _Т=Д_ЭЦ/ Д_ЭЦ+Д_РЦ=1024/1024+146=0,87  (2.13) [5.19]

 

Д_ЭЦ= L^p_Ц/ l_cc=256000/250=1024 (2.14) [5.20]

 

где Д_ЭЦ дни эксплуатации автомобиля за цикл

Д_РЦ дни простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл

 

Д_РЦ=Д_к+Д_Т+ L^p_Ц d_СР/1000 *п= 18+0,75+256000-0,4/1000*2=146 дней (2..21) [5.20]

 

где Д_к дни простоя автомобиля в кап. ремонте

Д_Т дни доставки на АРЗ и обратно принимаем

1,5-2 дня=0,75дней

d_СР средняя норма простоя на ТО₂ и тех. ремонта

d_СР=0,4

где n-количество смен работы зоны тех  ремонта.

 

2.2.2 Определение коэффициента использования  парка

 

α_н=(Д_РА α_Т/365) К_о=(305*0,87/365)*0,96=0,72 (2.17) [5.21]

 

Д_РА дни работы автомобиля в году

К_о коэффициент снижения по организационным

причинам принимаем 0,93-0,97

 

2.2.3 Определение годового пробега  по парку

 

L_гп=365* α_н *l_cc *А_п=365*0,72*250*300=19710000  (2.18) [5.21]

 

Где Ап - списочный состав автопарка

 

2.2.4 Определение годового количества  ежедневных обслуживаний УМР;  КР; ТО₁; ТО₂; Д₁; Д₂; по парку N_ЕО; N_M; N_КР; N₁; N₂; N_д1; N_д2

 

N_ЕО= L_гп/ l_cc=19710000/250=78840 (2.19) [5.21]

N_M= L_гп/ L_M=19710000/250=78840 (2.20) [5.21]

N₂=L_гп/ L^Р₂- N_кр=19710000/16000-77=1155 (2.21) [5.21]

N₁ = L_гп/ L^Р₁-(Nкр+ N₂)=19710000/4000-(1155+77)=3696  (2.22) [5.21]

N_д1 =1, 1 N₁ + N₂=1,1*3696+1455=5220 (2.23) [5.21]

N_д2=1, 1 N₂=1, 2*1155=1386 (2.24) [5.21]

Nкр=Lгп/Lц=19710000/256000=77 (2.25) [5.21]

 

2.2.5 Определение суточной программы  ЕО; УМР; ТО₁; ТО₂; Д₁; Д₂; - N_ЕО^с; N_M^с; N₁^с; N₂^с; N_д1^с; N_д2^с

 

N_ЕО^с=N_ЕО/Дра=78840/305=258 (2.26) [5.22]

N_M^с= N_M/Дра=78840/305=258 (2.27) [5.22]

N₁^с= N₁/Дрм=3696/305=13  (2.28) [5.22]

N₂^с= N₂/Дрм=1155.3/305=4 (2.29) [5.22]

N_д1^с= N_д1/Дрм=5220/305=17  (2.30) [5.22]

N_д1^с= N_д2/Дрм=1386/305=4 2.31) [5.22]

 

2.3 Расчет программы в трудовом  выражении 

 

2.3.2 Определение откорректированной  трудоемкости УМР; ТО₁; ТО₂; ТР; СО; t_M; t_1;t₂;t_TP;t_CO

 

К1=1,2 К2=1.25 К3=1 К4=1,6 К5=1.1 t ^н_M=0,3 Км=1 К4ср=1,18 Ссо=1,2

t_M= t ^н_M *К2* К5* Км=0,35*1*1*1=0,35 чел*час (2.32) [5.23]

t₁=t ^м₁ *К2 *К5=2,5*1*1=2,5 чел*час (2.33) [5.23]

t₂= t ^н₂ *К2* К5=10,5*1*1=10,5 чел*час (2.34) [5.23]

t_TP= t ^н_TP К1 *К2* К3* К4ср* К5=3*1*1*1*1,1*1=3,3 чел*час (2.35) [5.23]

t_CO=Ссо *t₂=1,2*10,5=12,6 чел*час (2.36) [5.23]

 

где Ссо- доля сезонного обслуживания=1,2

К4ср-коэффициент учитывающий тех ремонт в

Зависимости от пробега.

 

К4ср=Ан*0,8+Ак*1,6/Ан+Ак=200*0,8+100*1,6/200+100=1,1 (2.37) [5.23]

 

К5-коэффициент учитывающий размеры  АТП К5=1

Км-коэффициент за счет механизации  УМР.

 

Км=1-М/160=1-0,1/160=1 (2.38) [5.23]

 

2.3.3 Определение годовой трудоемкости  УМР; ТО₁; ТО₂; ТР; СО; Т_м; Т₁;Т₂; Т_со

 

Т_м= t_M N_M=0,35*258=90 чел*час (2.39) [5.23]

Т₁= t₁ N₁=2,5*3696=9240 чел*час (2.40) [5.23]

Т₂=t₂ N₂=10,5*1155=12128 чел*час (2.41 [5.23]

Т_ТР= t_TP L_гп/1000=3,3*19710000/1000=65043 чел*час (2.42) [5.23]

Т_со=t_CO 2 А_н=12,6*2*300=7560 чел*час (2.43) [5.23]

 

 

2.3.4 Определение годовой трудоемкости  ТР сопутствующего при выполнении  ТО-1 Т_1СР

 

Т_1ср=(0,1-0,15)Т₁=0,1*0,15*9240=924 чел*час (2.44) [5.24]

 

2.3.5 Определение годовой трудоемкости  ТР сопутствующего при выполнении  ТО-2 Т_2СР

 

Т_2СР=0,2 Т₂=0,2*12128=2426 чел*час (2.45) [5.24]

 

2.3.6 Определение трудоемкости ТО-2 выполняемой в цехах Т_2ц

 

Т_2Ц=0,2 (Т₂+Т_со)=0,2*12128+7560=3938 чел*час (2.46) [5.24]

 

2.3.7 Определение трудоемкости диагностических  работ при ТО-1; ТО-2; ТР Т_Д1; Т_Д2; Т_ДТР

 

Т_Д1=С_Д1 Т₁=0,1*9240=924 чел*час (2.47) [5.24]

Т_Д2=С_Д2 Т₂=0,2*12128=2426 чел*час (2.48) [5.24]

Т_ДТР=С_ДТР Т_ТР=0,15*65043=9756 чел*час (2.49) [5.24]

 

2.3.8 Определение расчетной трудоемкости  УМР; ТО-1; ТО-2; ТР; Т^р_М; Т^р_1; Т^р_2; Т^Р_ТР;

 

Т^Р_М=Т_М=90 чел*час (2.49) [5.24]

Т^Р₁=Т₁+Т_1СР+Т_Д1=9240+924-924=9240 чел*час (2.50) [5.24]

Т^Р₂=Т₂+Т_2СР-Т_2Ц-Т_Д2+Т_СО=12128+2426-3938-2426+7560=15750 чел*час (2.51) [5.24]

Т^р_ТР=Т_ТР-Т_ДТР=65043-9756=55287 чел*час (2.52) [5.24]

 

2.3.9 Определение трудоемкости самообслуживания  Т_САМ

 

Т_САМ=(Т^Р_М+Т^Р₁+Т9^Р₂+Т^Р_ТР) К_ВСП К_САМ=(90+9240+15750+55287)*0,2*0,4=5764 чел*час (2.53) [5.24]

К_ВСП=0,2-0,3

К_САМ=0,4-0,5

 

2.3.10 Распределение трудоемкости

2.3.10.1 Распределение трудоемкости  ТО-1 и ТО-2 по видам работ или  агрегатам в виде таблицы

 

вид работ	расчет трудоемкости ТР1 и ТР2		доля вида работ ТО-1 ТО-2		Фронт рабочего места	количество рабочих мест
						расчетная	принятая
Диагностика	1016	14175	11	9	2096	1.7	1
Крепежные	3141	47250	34	30		5.9	6
Регулировочные	924	28350	10	18		1.6	1
Смазочные	1386	2268	15	17		1.9	2
Электрические	831	11025	9	7		1.1	1
По системе питания	1016	20475	11	13		0.3	1
Шинные	924	9450	10	6		0.3	1
Всего	9238	132993	100%	100%		14,9	1

 

2.3.10.2 Для зоны ТР

 

Т^ПОСТ_ТР=С_ПОСТ Т^Р_ТР-(Т_1СР+Т_2СР)=0,35*55287-(924+2426)=16000 (2.53) [5.25]

 

С_ПОСТ - Доля трудоемкости постовых работ=0,35

 

 

2.3.10.3 Доля аккумуляторного, электрического, монтажного, и цеха по ремонту  системы питания.

 

Т_УЧ=С_УЧ Т^Р_ТР+С_ЦЕХ Т_2Ц+С_САМ Т_САМ

Т_УЧ=0,07*55287+0,15*3938+0,25*115282=33281 чел*час (2.54) [5.25]

 

2.3.10.4 Для других цехов

 

Т_УЧ=С_УЧ Т^Р_ТР+С_САМ Т_САМ=0,07*55287+0,25*5764=5311 чел*час (2.55) [5.25]

 

2.3.10.5 Для моторного и агрегатного  цеха

 

Т_УЧ=С_УЧ Т^Р_ТР+С_ЦЕХ С_АГР Т_2Ц

Т_УЧ=0,07*55287+0,15*0,36*3938=32690 чел*час (2.55) [5.25]

 

2.4 Определение количества рабочих  мест-Р_РМ

 

2.4.1 Рачет количества мест

 

Р_РМ=Т/Ф_РМ К_П=5311/2096*1,06=2,5 (2.58) [5.25]

 

где Т трудоемкость работ, для которых

определяем количество рабочих  мест

Ф_РМ- годовой фонд времени рабочего мета

К_П- коэффициент повышения

производительности труда 1,06-1,09

 

 

2.4.2. Расчет количества постов  и линий для зон ТО и ТР

 

Х_П=Р_РМ/Р_П N_СМ=15/3*2=3 (2.59) [5.26]

 

N_СМ-количество смен работы зон ТО=1

Р_П- число рабочих одновременно работающих на посту=2

 

2.4.3. Расчет количества постов  зоны ТР

 

Х_ТР=Т^Р_ТР К_ТР/Д_РМ Т_СМ n_п Р_П=16000*1,2*0,5/305*8*0,85*3=2 (2.60) [5.26]

 

где -это коэффициент неравномерности 

поступления автомобилей на посты  ТР 1,2-1,5

К_ТР коэффициент учитывающий долю работ выполняемых в наиболее загруженную смену 0,5-0,6

Т_СМ продолжительность смен в часах 8ч

п_п коэффициент использования поста 0,85-0,9

 

2.5 Подбор оборудования 

 

Оборудование для зоны ТО

Наименование	Тип, модель		Габаритные размеры		количество	Общая площадь
Агрегатно-моечная машина	DP-250		600х500 мм		1	0.2769
Рабочий стол			630х505 мм		1	0.0585
Слесарный верстак			400х280 мм		1
Стеллаж для деталей			400х250мм		1	0.1974
Стол для контроля и  сортировки деталей			1236х935 мм		1	1.15
Ларь для отборки материалов			1060х680мм		1	0.7
Ванна для мытья деталей			1170х750мм		1	0.8
Мойка для рук		210х255 мм		1		0.053
Ящик с песком		235х540 мм		1		0.1269
Пожарный щит		1240х950 мм		1		0.1178