Управление затратами. Концепция «бережливого производства»

Типизация технологических процессов  имеет следующие возможные направления  разработки:

• выявление определенного числа типов деталей, которые могут быть охвачены общим технологическим процессом;
• формулировка технологических задач, относящихся к изготовлению деталей в целом или к обработке отдельных поверхностей либо к сочетанию этих поверхностей.

Первое направление встречает большие трудности, связанные с классификацией разнообразных деталей изделия и с большим числом типов деталей, которые приходится рассматривать. 
 
Второе направление требует более углубленного изучения предмета обработки, так как для того, чтобы свести все необходимые сведения к совокупности четко сформулированных технологических задач, необходимо предварительное выполнение большой исследовательской работы. 
 
К одному типовому процессу могут быть отнесены процессы изготовления различных деталей, если последние имеют в своем составе некоторое количество одинаковых с типовым процессом элементов. Такое группирование технологических процессов сокращает время на их проектирование, так как общие для всех процессов элементы разрабатываются один раз. Одновременно сокращаются затраты и на осуществление технологических процессов. Оборудование и оснастка используются для изготовления деталей различной конструкции и оказываются полностью загруженными. Обобщение элементов «настройка оборудования» и «настройка оснастки» сокращает количество переналадок и затрат труда на их выполнение. 
 
Поэтому одним из наиболее важных вопросов типизации технологических процессов является выбор их элементов, подлежащих унификации. Номенклатура унифицируемых элементов служит тем признаком, по которому классифицируют и группируют технологические процессы. Отношение числа унифицированных элементов технологического процесса к общему числу составляющих его элементов можно рассматривать как характеристику степени типизации. 
 
Повышение степени типизации технологических процессов, с одной стороны, сопровождается сокращением непосредственных затрат на осуществление каждого из процессов, с другой стороны, - уменьшением количества наименований деталей, объединяемых в одну группу. Например, при степени типизации равной 1 в каждую группу удается включить процессы изготовления деталей не более двух наименований. Даже незначительные различия в конструкции деталей неизбежно приводят к несовпадению нескольких элементов технологического процесса. Сокращение номенклатуры деталей, входящих в одну группу, в конкретных производственных условиях приводит к снижению серийности производства и связанному с этим повышению непроизводительных затрат. 
 
Очевидно, для каждого конкретного случая существует некоторая оптимальная степень типизации, которой соответствует наибольший экономический эффект. Типовой технологический процесс для большинства деталей, охватываемых одним типом, представляет собой отступление от наилучшего варианта, что влечет за собой снижение технико-экономических показателей каждого из процессов. 
 
В мелкосерийном производстве такое снижение технико-экономических показателей перекрывается экономией от сокращения работ по проектированию процессов, от лучшей загрузки оборудования и оснастки, от уменьшения количества переналадок оборудования. 
 
В крупносерийном и массовом производстве снижение технико-экономических показателей, связанных с отступлением от наилучшего варианта процесса изготовления детали, не компенсируется сокращением объема работ по проектированию технологических процессов. В этом случае оборудование и оснастка загружаются полностью, как и при единичном технологическом процессе. 
 
Следовательно, эффективность типизации технологических процессов уменьшается с увеличением объема производства и не оправдывает себя в крупносерийном и массовом производстве.

- Качество  технологической подготовки производства

Данный фактор имеет важное значение для управления затратами при  производстве промышленной продукции. В какой-то мере отдельные вопросы технологической подготовки производства были освещены ранее, однако для более полного понимания влияния данного фактора на затраты рассмотрим содержание и этапы технологической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного количества и качества при установленных сроках выпуска [16].

Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и заключается в проектировании рациональных и прогрессивных способов их изготовления, обеспечения «прямоточности» их технологических маршрутов при максимальном использовании оборудования и производственных площадей. 
 
Основными этапами технологической подготовки производства являются:

технологический контроль чертежей; 
составление межцеховых технологических маршрутов (расцеховка); 
разработка технологии получения заготовок; 
разработка технологических процессов механической и термической обработки; 
разработка процессов сборки; 
проектирование оснастки; 
изготовление оснастки; 
окончательная доработка технологии; 
нормирование элементов производственного процесса. 
 
Технологический контроль чертежей заключается в проверке технологичности конструкции и проводится по мере изготовления чертежей, то есть на стадии конструкторской подготовки производства. 
Cоставление межцеховых технологических маршрутов это этап, на котором для каждой детали разрабатывается пространственная схема ее движения, причем технологи стремятся обеспечить максимальную прямоточность такого движения, избегая повторных заходов в одни и те же цехи. В ряде случаев для спрямления маршрута устанавливается добавочное оборудование, не свойственное данному цеху. 
Разработка технологии получения заготовок включает разработку технологических карт на изготовление заготовок, которые в зависимости от характера этих заготовок различаются по форме и по содержанию.

Например, многооперационный процесс  получения литых заготовок связан с выбором определенного состава  шихты, способа формовки, типа оснастки (модели, кокиля, пресс-формы), способа  очистки литья и пр. В технологической  карте приводятся все эти данные и технические нормы времени на отдельные операции. 
 
Карта изготовления заготовки из сортового проката максимально проста, однако в случае листового проката в технологическую карту приходится дополнительно включать чертеж раскроя. 
 
В технологической карте кованой или штампованной заготовки перечисляют последовательные операции ее изготовления (резку, нагрев, ковку или штамповку), указывают, на каком оборудовании, с помощью какой инструментальной и технологической оснастки, при каких затратах материала и времени, рабочими какой квалификации должен вестись данный процесс.

При разработке технологических процессов механической и термической обработки необходимо обеспечить большую детализацию технологических указаний.

Например, для механических процессов  это делается с целью обеспечения требуемой точности обработки и чистоты поверхности. От того, как проведен технологами этот этап работы, зависит и качество деталей, и их взаимозаменяемость, и возможность их точного сопряжения при сборке и т.п. Поэтому, помимо общих сведений о последовательности операций, потребном оборудовании и технологическом оснащении, разряде рабочего и нормах времени, в технологической карте даются подробные указания относительно режимов резания, применяемых способов и инструментов контроля, а в отдельных случаях и способов наладки. 
 
Карты термической обработки разрабатываются, как правило, не так подробно, как для механической обработки. Обычно здесь ограничиваются минимумом необходимых указаний: оборудование, технологический режим, время, квалификация рабочего.

Разработка процессов  сборки ведется после составления маршрутных карт механической обработки. На этом этапе производится комплектование технологических сборочных единиц изделия, для чего предварительно составляются схемы сборки по каждому механизму, входящему в изделие. 
Проектирование оснастки , к которой относятся специальный режущий и мерительный инструмент, модели, кокили и другая литейная оснастка, штампы, станочные, сварочные и сборочные приспособления, проводится по заданиям соответствующих технологических подразделений (бюро).

В целях сокращения сроков технологической  подготовки производства и обеспечения  своевременного запуска нового изделия  проектирование оснастки разбивается  на несколько стадий. В первую очередь  контролируется оснастка, необходимая для изготовления особо ответственных оригинальных деталей, а также оснастка, без которой невозможно изготовление опытного образца изделия. 
 
Затем разрабатываются чертежи оснастки, которая должна обеспечить качественное производство опытных серий , и в последнюю очередь проектируется остальная оснастка, нужная для нормальной организации запланированного серийного выпуска изделий. Одновременно с оснасткой проектируются и нестандартные средства механизации и автоматизации.

Изготовление  оснастки - наиболее трудоемкий и дорогой этап технологической подготовки производства. До 60% всех затрат, связанных с подготовкой производства, относится на изготовление оснастки. Поэтому вполне закономерны поиски возможных путей их сокращения. 
Окончательная доработка технологии производится на основе изучения процессов изготовления опытных образцов и изделий опытных серий, проверки эффективности изготовленной оснастки, отладки процессов сборки и разборки и проведения «контрольных сборок». После всего этого подготовленная документация сдается в производство. 
Нормирование элементов производственного процесса состоит в разработке (обосновании) и установлении предельных величин запаса и расходования производственных и других ресурсов, необходимых для обеспечения процессов производства единицы продукции.

Следует отметить, что в зависимости  от производственных условий и требований к продукции основные этапы технологической  подготовки изготовления новых изделий  могут изменяться и дополняться. 
 
Качество технологической подготовки производства, которое является одним из важных факторов влияния на затраты, можно оценить с помощью следующих показателей:

уровень технологической унификации производственных процессов; 
уровень унификации и агрегатирования технологической оснастки; 
уровень качества технологической документации; 
уровень экономичности производственных процессов.

- Технологическая  унификация, качество технологической  документации

- Уровень экономичности  производственных процессов и  качество управления

 
Основой проектирования технологических  процессов служат те требования, которым  должны удовлетворять деталь, узел или в целом изделие и которые вытекают из их назначения и условий работы. Поскольку технолог может разработать множество вариантов изготовления и сборки детали, узла или изделия, в одинаковой мере обеспечивающих выполнение поставленных требований, возникает проблема выбора экономически наиболее целесообразного варианта. 
 
В практике нередко считают основным критерием оптимальности технологического процесса наименьшую трудоемкость. Это неверно, потому что снижение трудоемкости часто сопровождается увеличением затрат овеществленного труда (затрат по эксплуатации оборудования, на оснастку, транспорт и пр.). 
 
Главным показателем экономичности предлагаемого варианта технологического процесса должен быть уровень затрат основных элементов живого и овеществленного труда, то есть той части издержек производства, которая непосредственно связана с выполнением данного технологического процесса. Сумма таких затрат образует так называемую «технологическую себестоимость». Она и служит критерием для экономической оценки технологических вариантов и выбора оптимального. 
 
В отличие от полной себестоимости изделия технологическая себестоимость включает только те затраты, которые изменяются при замене одного варианта технологического процесса другим. Например, если рассматриваются два варианта механической обработки одной и той же заготовки, то себестоимость самой заготовки не должна приниматься в расчет. Или если какие-то операции в обоих сопоставляемых вариантах остаются без изменения в отношении трудозатрат и применяемого оборудования и оснастки, то они также должны быть исключены из расчета. Методика расчета различна в зависимости от его назначения и от типа производства. 
 
Если расчет носит предварительный характер и проводится в условиях единичного или серийного выпуска, он должен строиться на укрупненных нормативах, не требуя больших затрат труда и времени. В этом случае рекомендуется применять укрупненный метод расчета, построенный на постатейном определении прямых затрат - на основной материал, заработную плату производственных рабочих, расходов по эксплуатации оборудования и инструмента. 
 
В условиях крупносерийного и массового производства имеются все необходимые исходные данные для детального поэлементного расчета, хотя он и довольно трудоемок. Этот метод обеспечивает большую точность в расчетах, чем первый, что при масштабности крупносерийного и массового производства имеет немаловажное значение. 
 
Перед технологом - проектировщиком задача выбора оптимального технологического варианта ставится на самой ранней стадии его работы, когда он должен путем укрупненного расчета установить относительную экономичность каждого из возможных решений и выбрать наиболее целесообразное. К тому же он должен решить эту задачу быстро, не задерживая своей оперативной работы. Для этой цели метод детального поэлементного расчета непригоден. 
 
Уровень технологии любого производства оказывает решающее влияние на его экономические показатели, поэтому выбор оптимального варианта технологического процесса должен осуществляться исходя из важнейших показателей его эффективности: производительности и минимальной себестоимости производимой продукции при условии обеспечения заданного качества.