Менеджмент. Создание рабочего места

 

3.3 Восстановление  направляющих станины при износе, равном 0,8 мм.

3.3.1 Общие сведения.

При износе более 0,5 мм направляющие подвергают грубому, а затем тонкому строганию, после чего их шлифуют или шабрят.

Строгание направляющих станин токарных, револьверных и некоторых  других станков выполняется на специальных  продольно-строгальных станках.

Для этого станину, снятую с фундамента, устанавливают на стол станка в соответствии  с требованиями точности установки и крепят прижимными планками, не сильно затягивая при этом болты.

Точность установки  станины должна соответствовать  на длине 1000 мм следующим нормам: для станков токарных, револьверных, фрезерных, вертикально-сверлильных и долбежных отклонение от горизонтальной плоскости не должно быть более 0,04 мм; для станков продольно-строгальных и станков повышенной точности – 0,02 мм; для круглошлифовальных – 0,02 мм в продольном и 0,04 мм в поперечном направлении. 

 

3.3.2 Технические требования.

Общие сведения о восстанавливаемом  изделии приведены в таблице 3.1 /9, стр. 93, таблица 4.6/.

 

Таблица 3.1 – Общие  сведения о направляющих станины.

Деталь	Материал	Химический состав	Механические свойства
1	2	3	4
Направляющие станины	Чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-79	углерод – 2,0%; кремний  – 2,5%; марганец – 0,6%; фосфор – до 0,6%; сера – до 0,12%.	Предел прочности при  растяжении Gв = 20 кгс/мм2. Имеет достаточно высокое временное сопротивление, высокую циклическую вязкость, легко обрабатываем и дешев. Минус - низкая ударная вязкость и хрупкость.

 

 

 

 

 

Грубое предварительное  строгание направляющих. При этой операции необходимо снять возможно более тонкий слой, чтобы только удалить следы износа. После грубого строгания точность станины проверяем, не снимая ее со стола станка при опущенных болтах крепления. При этом прямолинейность направляющих, измеренная при помощи контрольной линейки и щупа, не должна превышать 0,05 мм на 1000 мм длины; допускается только выпуклость направляющих, проверяемая специальным уровнем 3 (рисунок 3.3) с делениями, устанавливаемым перпендикулярно направляющим на контрольную призму 2, не должна быть больше 0,05 мм на длине 1000 мм.

 

 

Рисунок 3.3 – Установка контрольной призмы с точным уровнем на направляющую станины: 1 – направляющие; 2 – призма; 3 – уровень.

 

Правильность угла призматических направляющих проверяют угломером  или шаблоном и щупом, зазор при  этом не должен превышать 0,05 мм.

Тонкое строгание. После грубого предварительного строгания переходят к тонкому строганию направляющих станины широкими резцами.

При строгании станины общий  припуск составляет 0,3–0,6 мм; его  снимают за 4–7 проходов. В качестве охлаждающей жидкости при тонком строгании направляющих применяем керосин.

Шабрение направляющих станин применяем  в качестве окончательной отделочной операции. Это длительная, сложная  и дорогая ручная операция, составляющая около 40% затрат от всех слесарных работ  при капитальном ремонте универсальных металлорежущих станков. Шабрение осуществляем с помощью шаберов, имеющих форму лопаточек с острой режущей гранью.

В качестве базовой поверхности  для шабрения выбирают наименее изношенные части направляющих и в первую очередь их тщательно и точно пришабривают. Припуск на шабрение не более 0,10–0,15 мм.

Операция шабрения выполняется  следующим образом. На чисто вытертую поверхность поверочной линейки  мягкой тряпочкой наносят тонкий слой краски (сурик, лазурь, сажа, киноварь). Затем поверочную линейку накладывают окрашенной поверхностью на тщательно протертую, подготовленную для шабрения поверхность обрабатываемой направляющей станины и слегка перемещают линейку в разных направлениях. Так как поверхность линейки соприкасается при этом только с выступающими местами поверхности направляющей, то после удаления линейки они оказываются окрашенными.

Для обеспечения наибольшей точности обработки необходимо, чтобы поверочная линейка имела длину и ширину не менее 75% от длины и ширины обрабатываемой поверхности направляющей.

Отмеченные краской выступы  на поверхности направляющей удаляют (срезают) шабером. Когда все эти  выступы будут срезаны, тщательно  вытирают обрабатываемую поверхность  направляющей станины, полностью удаляя следы краски. Затем вновь наносят  на поверхность линейки тонкий слой краски, накладывают на обрабатываемую поверхность линейку, перемещают ее по этой поверхности и, сняв линейку, вновь срезают шабером все окрашенные места. Эти операции проделывают многократно до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность направляющей не будет равномерно покрыта мелкими пятнами краски.

Качество шабрения оцениваем по числу пятен краски, количество которых  подсчитывают при помощи рамки со сквозным квадратным окном размером 25×25 мм, накладываемой на различные участки обработанной поверхности.

Для поверхностей направляющих различных  станков рекомендуется придерживаться следующих показателей точности шабрения – таблица  3.2 /8, стр. 510 – 514/.

 

Таблица 3.2 – Данные для  определения точности шабрения.

Наименование  поверхностей	Степень точности шабрения (число пятен на квадрате 25 × 25)	Примечание
Направляющие станин высокоточных станков Направляющие станин точных станков Направляющие станин станков нормальной точности Направляющие станин станков нормальной точности Направляющие суппортов  и столов фрезерных и шлифовальных станков и т. п. Направляющие суппортов  и столов фрезерных и шлифовальных станков и т. п. Направляющие консолей фрезерных станков, столов сверлильных  станков и т.п.	Не менее 20 16–18 10–12   8–10   15–18   8–12   6–8	В зоне частых перемещений   В зоне редких перемещений По краям   В средней части   В средней части

 

Процесс восстановления направляющих станины на примере  токарного станка марки 16Б04А приведен в таблице 3.3.

 

 

Таблица 3.3 – Процесс восстановления направляющих станины токарного станка марки 16Б04А.

Размеры в миллиметрах

№ операции	Содержание операции	Оборудование	Инструмент, приспособление	Расчет операционных размеров	Режимы
1	2	3	4	5	6
005	Заделка задиров и выбоин замазкой на базе эпоксидной смолы ЭД-6 с наполнителем	вручную	–	–	–
010	Черновое строгание направляющих суппорта	станок 7116	резец 2171-0009 ГОСТ 18891-73	припуск на черновое строгание – 0,3	глубина строгания t = 0,3; число проходов 2 – 4; подача s = 10 мм/дв. ход; скорость резания V = 10 м/с; сила резания Р = 1966 Н; мощность резания N = 2,4 кВт; основное время tо = 3,05 мин.
015	Контрольная	–	контрольная линейка или щуп, уровень	–	–
020	Чистовое строгание направляющих суппорта	станок 7116	резец 2171-0009  ГОСТ 18891-73	припуск на чистовое строгание – 0,3	глубина строгания t = 0,3; число проходов 2 – 3; подача s = 10 мм/дв. ход; скорость резания V = 10 м/с; сила резания Р = 1156 Н; мощность резания N = 1,3 кВт; основное время tо = 2,86 мин.
025	Шабрение направляющих суппорта	вручную	шабер МН 475-86	припуск на  шабрение – 0,1	–
030	Шкурение направляющих суппорта	вручную	шкурка ГОСТ 6456-82	–	–
035	Контроль качества	–	проверочный стенд	–	–

 

3.3.3 Оборудование для  восстановления направляющих станины.

Для восстановления направляющих станины выбираем следующее оборудование:

 

• продольно-строгальный станок модели 7116.

 

Техническая характеристика продольно-строгального станка модели 7116 приведена в таблице 3.3 /10, глава 1, таблица 43/.

 

Таблица 3.3 – Техническая  характеристика продольно-строгального станка модели 7116.

Размеры в миллиметрах

Параметры	7116
Наибольшие размеры  обрабатываемой заготовки:       при  строгании        при  фрезеровании	1400´1600 –
Размеры рабочей поверхности  стола	1400 ´ 6000
Наибольшее расстояние между поверхностью стола и поперечиной	1500
Расстояние между стойками	–
Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг:       на 1 м  длины стола       общая	2000 12000
Наибольшее перемещение:       стола       ползунов  суппорта	6200 300
Скорость хода стола (бесступенчатое регулирование), м/мин:       рабочего       обратного	4–80 12–80
Подача стола при  фрезеровании, мм/мин	–
Подача суппортов поперечины, мм/дв. ход:       горизонтальная       вертикальная	0,5–25 0,25–12,5
Подача боковых суппортов (горизонтальная и вертикальная), мм/дв. ход	0,25–12,5
Набольшая тяговая сила на рейке стола, кН	140
Мощность электродвигателей  привода стола, кВт, при строгании	100
Габаритные размеры:       длина       ширина       высота	14000 4500 4750
Масса, кг	50000

 

 

3.3.4 Контроль качества.

В процессе восстановления направляющих могут возникнут дефекты  геометрической формы, которые устраняют  повторной механической обработкой, и плохое качество поверхности, которое  повышают отделочными методами (шлифованием, шабрением и т.д.).

Окончательно восстановленные  станины должны иметь прямолинейные, взаимно параллельные и неизвернутые направляющие. Допустимые отклонения для станков каждого типа регламентируются соответствующими ГОСТами на нормы  точности. Поверхности направляющих должны быть тщательно и чисто обработаны и не иметь следов механических повреждений, забоин, царапин и др. /8, стр. 514/.

 

3.3.5 Техника безопасности.

Основное значение техники  безопасности – обеспечение безопасности и безвредности труда без снижения производительности. Осуществление этих требований сводится к проведению комплекса мероприятий, направленных на предохранение работающего от различного рода травм, предотвращение вредных, вызываемых условиями работы, воздействий на организм человека.

Производственной травмой  считают телесное повреждение, в  результате которого наступает временная  или постоянная потеря трудоспособности. Причинами производственного травматизма  являются механические, электрические, химические или другого рода воздействия на организм человека, а также острые отравления, ожоги, происшедшие в производственных условиях.

Невнимательность работающего  как на рабочем месте, так и  при передвижении по территории цеха, завода, неисправность подъемно-транспортного  оборудования, станков, приспособлений, плохая организация рабочих мест и т. д. часто приводят к несчастным случаям. Иногда причиной производственных травм является загроможденность рабочих мест и проходов полуфабрикатами и готовой продукцией. В механических цехах к несчастным случаям может привести незнание рабочими правил техники безопасности, устройства станка, неисправности электрооборудования станка и проводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, применение неправильных приемов работы на станке, невнимательное ношение спецодежды, невнимательность самого рабочего, невыполнение  правил техники безопасности и правил внутреннего распорядка и др.

Опасность представляет внутризаводской автомобильный  транспорт, безрельсовый электротранспорт, подъемные краны, ручные вагонетки и др.

Поражение электрическим  током опасно для жизни человека, поэтому запрещается прикасаться  к любым проводам, в особенности  неизолированным или плохо изолированным.

К работе на металлорежущих станках должны допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Металлообрабатывающие операции должны производиться на станках  соответствующих требованиям ГОСТ 12.2.009-80 «ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».