Проблемы и перспективы инновационного развития машиностроения

Отставание в развитии новых технологий последнего поколения может резко снизить глобальную конкурентоспособность российской экономики. В структуре экономики ведущая роль должна перейти к отраслям «экономики знаний» и высокотехнологичным отраслям промышленности. Доля этих отраслей в ВВП должка составлять не менее 17-20 процентов, вклад инновационных факторов в годовой прирост ВВП - не менее 2-3 процентных пунктов. Доля промышленных предприятий, осуществляющих технологические инновации, должна возрасти до 40-50 процентов, а инновационной продукции в объеме выпуска - до 25-35 процентов [4, с.38]. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Особенности развития инновационной деятельности в российском машиностроении

 

 

2.1. Основные проблемы инновационного развития предприятий машиностроения

 

Сегодня проблемы инновационного развития российской промышленности находятся в центре внимания как властных структур, так и бизнес-сообщества.

На деятельность машиностроительного предприятия оказывает влияние множество факторов. Среди них можно выделить наиболее приоритетные и ключевые факторы, влияющие на эффективность работы предприятия в целом:

1. Внешние факторы: развитие технологий и инноваций; наличие на рынке необходимых средств производства; наличие и уровень спроса на выпускаемую продукцию; наличие на рынке труда специалистов требуемых профессий; структура потребителей; влияние конкурентов.

2. Внутренние факторы: организационная структура и система управления; персонал предприятия; состояние маркетинга предприятия; состояние основных фондов; технологическое развитие и адаптивность производства к изменениям; реализация инновационных программ и проектов; уровень затрат на производство.

В целом проблемы экономической базы у всех предприятий отрасли практически одинаковы. Недостаточное внедрение современных технологий и устаревание производственной базы приводит к снижению качества производимого оборудования. В тоже время конкурировать с иностранными поставщиками становится сложнее. Внедрение инноваций в производство происходит медленно и требует больших затрат, а механизмы, которые бы способствовали оперативному внедрению достижений научно-технического прогресса в производство, отсутствуют [20, c.115].

К наиболее общим структурным проблемам машиностроительного комплекса можно отнести следующие:

1. дефицит денежных ресурсов по причине низкой рентабельности производства и низкой кредитной и инвестиционной привлекательности предприятий для реализации программ стратегических преобразований, связанное с тем, что внутренний российский спрос недостаточен для организации производства высокотехнологичных товаров и компонентов [24, c.280];
2. неспособность машиностроительных предприятий адаптироваться к изменениям внешней и внутренней среды;
3. предельный износ основных производственных фондов (по различным оценкам после начала 90-х гг. уровень износа критический - около или более 50%);
4. недостаток финансовых ресурсов и как следствие плохая платежеспособность машиностроительных предприятий;
5. низкое качество продукции, высокие производственные издержки (энергозатраты, металлоемкость, транспортировка), низкая рентабельность производства и, как следствие, недостаток оборотных и инвестиционных средств для развития;
6. дефицит квалифицированных кадров, вызванный относительно низкой заработной платой в отрасли и падением престижа инженерно-технических и рабочих специальностей;
7. наличие избыточных производственных мощностей, зачастую, с морально устаревшей конфигурацией и архитектурой производственных зданий       (излишние габариты,  высокая   энергоемкость,  низкая ремонтопригодность и т. п.) и, как следствие, высокие издержки на их содержание (в станкостроении уровень загрузки производственных мощностей составляет около 20%, а на предприятиях сельхозмашиностроения - не более 25%);

Главной причиной создавшегося положения является отсутствие обоснованной, базирующейся на достижениях науки и техники, единой программы преобразования и опережающего развития отечественного машиностроения. Программы, направленной на определение и формирование экономически обоснованных и динамично развивающихся приоритетных секторов машиностроительного комплекса, отвечающих современным требованиям и ресурсным возможностям страны, а также на повышение эффективности их использования в условиях рынка в целях развития машиностроения в целом и обеспечение экономической, технологической и политической независимости России.

Совершенно очевидно, что сегодня развитию инноваций в России мешает целый комплекс административно-технических барьеров. Наиболее явно они проявляются не в начале жизненного цикла инновационной продукции, а позже. Что касается идей, научно-исследовательских работ, опытно-конструкторских разработок, создания опытных образцов - то здесь все обстоит относительно благополучно. Но когда дело доходит до выхода продукции на рынок, возникает масса препятствий.

Существует целый законодательный пласт (техническое регулирование, стандартизация, аккредитация, сертификация, испытания, метрологическое обеспечение, единство измерений) непосредственно влияющий на выход продукции на рынок. Данные процедуры в условиях рыночной экономики необходимо совершенствовать.

В сфере технического регулирования можно выделить три основных фактора. Первый связан даже не столько с количеством, сколько с качеством уже принятых технических регламентов. Если внимательно проанализировать эти документы, то можно сделать неутешительный вывод: они скорее препятствуют, чем способствуют инновационному развитию отраслей.

Вторая проблема связана с качеством стандартов. Их также, как правило, нельзя назвать «инновационными». Да они и не могут быть таковыми, учитывая существующие темпы их разработки, обновления, гармонизации с международными стандартами. Этот тезис легко подкрепить цифрами. В ведущих зарубежных странах ежегодно обновляется в среднем 7% стандартов, в России - лишь 0,5%. «Средний возраст» документов по стандартизации технологически развитых стран составляет 4-5 лет, а в области высоких технологий - полгода-год. Средний «возраст» российских стандартов - около 12-ти лет, а в некоторых отраслях и более 25 лет.

В то же время, сегодня даже наиболее «продвинутые» отечественные компании не имеют рычагов влияния на обновление национальных стандартов. Получается, что при сложившейся бюрократической процедуре доступа на рынок им выгоднее выпускать морально устаревшую продукцию.

При этом во всем мире именно национальные стандарты, по сути, являются двигателем инновационного развития, способствуют выходу продукции как на внутренний, так и на международные рынки.

Есть и третий блок проблем, связанный с отсутствием единой системы аккредитации и надзора за рынком. Наши производители вынуждены получать сертификаты на свою продукцию как внутри страны, так и во всех странах мира, куда они собираются осуществлять поставки. Потому что наши сертификаты не признаются за рубежом. Причина в том, что Россия не является членом Международного форума по аккредитации и испытаниям.

Вследствие этого ситуация складывается парадоксальная: импортная промышленная продукция нередко имеет существенные преференции перед российской продукцией на внутреннем рынке. У нас в стране существует много разрешительных систем допуска продукции на рынок, а зарубежный производитель приходит к нам со своим признанным в мире сертификатом соответствия и получает доступ на отечественный рынок. Для них процедура сертификации существенно упрощена.

С другой стороны, можно привести немало примеров, когда российские предприятия успешно проходят сертификацию своей инновационной продукции за рубежом, но выйти на внутренний рынок не могут: административные барьеры при получении российского сертификата оказываются непреодолимыми.

Наличие вышеназванных препятствий на пути инновационного развития российской промышленности было подтверждено, в частности, в ходе проведенных исследований, широкого анкетирования предприятий различных отраслей промышленности, предпринятых Комитетом РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия и АНО «Институт Развития Промышленности».

В этой связи нужно отметить, что сегодня анализом ситуации, поиском возможных путей ускорения инновационного развития промышленности всерьез занялись не только госструктуры, научные организации, но и бизнес объединения.

 

2.2 Тенденции и перспективы инновационно-технологического развития предприятий машиностроения

В последнее время в России ежегодно создается около 300 технологий машиностроения. Из числа созданных за последние пять лет технологий машиностроения около 12% не имеет аналогов в мире и столько же соответствует лучшим зарубежным образцам. Таким образом, около четверти новых технологий машиностроения потенциально могут быть конкурентоспособными. Остальная часть вновь созданных технологий относится к категории «новые в стране».

Более четверти общего числа созданных за последние пять лет новых технологий машиностроения приходится на станкостроение и инструментальное производство. Кроме того, создано значительное число новых технологий в области конструкционных материалов, заготовительного производства, сварки, модификации поверхностей, а также специальных видов технологий.

Таблица 8 – Дифференциация новых технологий в отраслях машиностроения

	Структура, %
Вновь созданные технологии, всего	100,0
Производство ракетной и космической техники, авиастроение	15,0
Тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение	17,0
Электротехническая промышленность	1,5
Химическое и нефтяное машиностроение	21,0
Станкостроение и инструментальное производство	29,0
Автомобильная промышленность	7,5
Подшипниковая промышленность	1,5
Тракторное и сельскохозяйственное машиностроение	1,5
Машиностроение для легкой и пищевой промышленности и промышленности бытовых приборов	4,5

 

Как видно из данных, приведенных в табл.8, наибольшее число новых технологий разработано для станкостроительной и инструментальной промышленности и для химического и нефтяного машиностроения. На их долю приходится половина всех новых разработок. В значительной степени это объясняется мощным научно-производственным потенциалом, созданным в послевоенные годы, сохранившаяся часть которого эффективно работает в настоящее время. Из технологий, созданных для химического машиностроения, около половины предназначены для производства нефтяного и газового оборудования. Это до последнего времени обусловливалось более высокой инвестиционной активностью в отраслях, связанных с добычей и переработкой углеводородных ресурсов.

 

В настоящее время в отраслях машиностроения обозначились две основные тенденции инвестиционной деятельности:

1) опережение роста инвестиций  в основной капитал по сравнению  с ростом производства – норма  инвестиций (отношение объема инвестиций  к объему реализованной продукции) составила 5,0% по сравнению с 4,3% в 2004 г.; заметим, что величина нормы инвестиций в машиностроении является одной из самых низких в реальном секторе экономики;

2) использование основной части  вложений в основной капитал  для обновления производственного аппарата (табл.9) – удельный вес затрат на машины и оборудование в среднем превышает 70%.

Таблица 9 - Инвестиционная активность отраслей машиностроения

Отрасль машиностроения	Инвестиции в основной капитал, % к объему реализованной продукции	Доля затрат на машины и оборудование в объеме инвестиций в основной капитал, %
Машиностроение в целом Тяжелое, энергетическое и транспортное Электротехническая промышленность Химическое и нефтяное Станкостроение и инструментальное производство Приборостроение Автомобильная промышленность Тракторное и сельскохозяйственное Машиностроение для легкой и пищевой промышленности и промышленности бытовых приборов	5,0 5,8 2,9 4,6 3,5 4,5 5,0 15,9 3,3	70,4 60,5 71,8 73,5 63,3 79,2 69,4 80,2 89,8

 

Для сравнения заметим, что в 1980-е годы, когда ежегодные темпы ввода нового производственного оборудования были на уровне 7-8%, на приобретение машин и оборудования расходовалось 40-45% капитальных вложений. В настоящее время 70% инвестиций в основной капитал обеспечивают только 1% обновления оборудования. Очевидно, что объем финансирования инновационно-технического перевооружения явно недостаточен для обеспечения высоких темпов обновления активной части основных фондов в отраслях машиностроения.

Ни в одной отрасли промышленности внедрение прогрессивных технологий и новой техники не дает столь быстрых и весомых результатов, как в машиностроении. На окупаемость затрат на внедрение прогрессивных технологий требуется 1,5-2 года, а затраты на новое производственное оборудование окупаются за 2-2,5 года. Кроме того, эффекты, получаемые от внедрения прогрессивных технологий, обеспечивают повышение качества выпускаемой продукции и улучшение экологических характеристик машиностроительного производства.

Эффективность новых технологий оценивается по следующим критериям:

– ресурсосбережение;

– экологическая безопасность;

– снижение трудоемкости;