Система оплаты труда на предприятии на примере ОАО «Гомельский ДСК"

Таблица 4.2 –  Механические свойства  стали 45

s0,2, МПа	sВ, МПа	d, %	y, %	KCU, Дж/м2	НВ (не более)
не менее
275	530	20	40	44	156…197

 

4.2 Определение  типа производства

 

Годовая программа изготовления изделий N=3000 шт.

Режим работы предприятия – односменный. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [4].

Действительный годовой  фонд работы оборудования F_д, ч

 

                                                    F_д=F_н –П,                                                   (4.1)

 

где F_н – номинальный фонд времени, F_н =2030 ч;

П – плановые потери на ремонт оборудования, ч.

 

П=(0,05..0,06) F_н =(0,05..0,06)2030=101,5..121,8 ч

Принимаем  П=110 ч.

F_д  = 2030–110=1920 ч

Такт выпуска деталей t, мин/шт

.

Количество станков  на каждую операцию С_p, шт

 

                                           

,                                                 (4.2)

 

где k_З.Н=0,8 – нормативный коэффициент загрузки оборудования.

 

Устанавливаем принятое число рабочих мест С_пр, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение С_p.

Коэффициент загрузки рабочего места k_З.Ф.

 

                                              ,                                                      (4.3)

 

Число операций О, закрепленных за одним рабочим местом

 

                                               ,                                                        (4.4)

 

Для операции 010 Токарная с ЧПУ:

;

;    .

Аналогично проводим расчеты для остальных операций техпроцесса. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.3.

 

Таблица 4.3 – Данные по проектируемому техпроцессу и результаты расчетов при определении типа производства по основным операциям механической обработки

Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	6,05	0,19	1	0,19	4
020 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	2,35	0,07	1	0,07	11
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	9,52	0,30	1	0,30	3
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	10,08	0,31	1	0,31	3
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805ПМФ4	18,7	0,58	1	0,58	1
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	23,1	0,72	1	0,72	1
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	2,30	0,07	1	0,07	11
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
110 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
120 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
130 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
ИТОГО	-	79,64	-	11	-	119

 

Коэффициент закрепления  операции k_З.О

.

Полученное значение k_З.О  показывает, что в данном случае тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Количество деталей  в партии для одновременного запуска n, шт

 шт,

где а=3 – периодичность  запуска, дней.

С учетом удобства планирования и организации производства:

 

                                               ,                                                  (4.5)

 

где   с – принятое число смен;

 

Т_Ш.К.СР – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

 мин

Принимаем с=1 смена.

            шт

Принимаем n=55 шт.

 

4.3 Анализ базового и технико – экономическое обоснование предлагаемого вариантов техпроцесса

 

Деталь – корпус  АМ 24.03.611 изготавливается из стали 45. Перед первой механической операцией поковку подвергают обрубке и очистке.

 

Таблица 4.6 – Характеристика основных операций базового технологического процесса механической обработки корпуса  АМ 24.03.611

Номер и наименование операции	Модель станка	Характеристика Операции
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	Сверление отверстий  с корпусе
020 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Подготовка черновых баз, наружное обтачивание
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Подрезка торца, растачивание основных отверстий
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Наружная токарная обработка корпуса
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805 ПМФ4	Фрезерование окон
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	Сверление, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание  резьбы, фрезерование паза.
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	Сверление 3-х радиальных отверстий
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	Зенкерование 3-х отверстий
110 Вертикально-сверлильная	2Н135	Зенкование фасок в  трех отверстиях
120 Круглошлифовальная	3М151	Шлифование наружной шейки корпуса.
130 Круглошлифовальная	3М151	Шлифование наружной поверхности.

 

Анализ базового технологического процесса механической обработки корпуса  АМ 24.03.611 показывает, что на начальной операции (010 и 020) проводится формирование установочных базовых поверхностей, а именно отверстий и наружной поверности, т.к доминирующей схемой базирования  является базирование на разжимной оправке по отверстию или в патроне по наружной шейке корпуса.

После формирования технологических  баз проводится окончательная обработка всех поверхностей. Последовательность операций в базовом технологическом процессе выбрана правильно и отражает принцип последовательного уточнения поверхностей.

В технологическом процессе используется в основном универсальное оборудование с частичной специализацией за счет применения специальных приспособлений. В качестве режущего инструмента в базовом технологическом процессе используется в основном универсальные инструменты: резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, что целесообразно в данных производственных условиях.

Измерительный инструмент в базовом технологическом процессе используется в основном универсального типа. Исключение составляет лишь контроль наиболее ответственных поверхностей с помощью калибров.

К недостаткам базового технологического процесса можно отнести  следующее:

– использование на операции по токарной обработке одной ступени  корпуса дорогостоящего высокоточного  оборудования с ЧПУ, а именно сверлильный станок с ЧПУ 16К20Ф3, что в данных производственных условиях дорого;

– выполнение зенкерования отверстий и зенкование в них  фасок на разных операциях.

Эти недостатки необходимо устранить в процессе дипломного проектирования.

В проектированном технологическом процессе вместо операции токарная с ЧПУ применена операция Токарно-винторезная. Это позволяет устранить дорогостоящий станок с ЧПУ.

Рассчитаем экономический  эффект от изменения технологического процесса по методике, изложенной в [9] .

Для определения размера  снижения технологической себестоимости  необходимо знать часовые приведенные  затраты, которые определяем по формуле:

                      С_П.З.=С_З +С_Ч.З.+Е_Н(К_С + К_ЗД),                                              (4.6)

 

где  С_З– основная и дополнительная заработная плата с начислениями, руб/ч;

С_Ч.З–затраты на эксплуатацию рабочего места;

Е_Н–нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений ( в машиностроении Е_Н=0,15);

К_С ,К_ЗД,– удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

Основная и дополнительная заработная плата С_З, руб/ч. рассчитывается по формуле:

                                            С_З=e С_ТФ k× у,                                               (4.7)

 

где  e – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (e=1,53);

С_ТФ– часовая тарифная ставка станочника – сдельщика: 4 разряда -

  С_ТФ=535 руб/ч;

к – коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика, k=1;

у – коэффициент, учитывающий  оплату рабочего при многостаночном обслуживании, у=1.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

 

                                          ,                                                 (4.8)

 

 где  С_Ч.З=300 руб/ч - практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

     k_М – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка, k_М=1,4 - для универсального станка, k_M=0.7 – для станка с ЧПУ.

Капитальные вложения в станок К_С, руб

 

                                                 ,                                            (4.9)

 

где Ц – балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены и затрат на транспортирование и монтаж, составляющих 10..15 % оптовой цены станка,руб.

Капитальные вложения в  здание К_З, руб/ч

 

                                             ,                                             (4.10)

 

где F – производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²

 

                                                F=f×k_f ,                                                       (4.11)

 

где  f  – площадь станка в плане, м²;

    k_f – коэффициент,  учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

 

Определим технологическую  себестоимость выполнения операций, измененных в процессе проектирования технологического процесса

       

                                                  ,                                        (4.12)