Система оплаты труда на предприятии на примере ОАО «Гомельский ДСК"

 

На основании данных таблицы 4.12 строим график загрузки оборудования, график использования оборудования по основному времени, график загрузки  оборудования по мощности.

Средние коэффициенты загрузки оборудования:

К_з.ср=24%;  К_о.ср=51%;  К_м,ср=41%.

 

 

                               Рисунок 4.1 – График загрузки оборудования.

 

 

 

 

Рисунок 4.2 – График загрузки оборудования по основному времени

 

Рисунок 4.3 – График загрузки оборудования по мощности

 

4.7 Обоснование выбора транспортных средств цеха

 

При выборе системы уборки стружки определим ее количество, используя литературу [38]

                                         

,                                           (4.31)

 

На данном участке  как видно из формулы выделяется небольшое количество стружки, но с учетом того, что на соседних участках количество получаемой стружки выше по литературе выбираем систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют  стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в самосвалы. Для транспортирования стружки в место переработки на участке предусмотрен скребковый конвейер.

Основной характеристикой, определяющей выбор транспортных средств, является грузопоток, под которым понимают сумму однородных грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки.

Грузопоток из заготовительного отделения G_ЗАГ, т/год

 т/год.

Межоперационный грузопоток G_М.ОП, т/год

 т/год.

С точки зрения техники  безопасности и требований охраны труда  для внутрицехового транспортирования  деталей и полуфабрикатов  наиболее приемлем электротранспорт - электропогрузчик грузоподъемностью 2т.

В качестве межцехового транспорта может быть рекомендован электрокар грузоподъемностью 1,2т с подъемной платформой. На карах перевозятся грузы в серийной цеховой таре.

Выбор межоперационных  транспортных средств, в первую очередь, зависит от степени непрерывности  грузопотока, массы, формы, габаритов и скорости перемещаемых грузов. Учитывая массу, форму и габаритные размеры обрабатываемых деталей, наиболее целесообразно для операции перемещение в технологическом процессе механической обработки детали корпус  АМ 24.03.611 использовать кран-балку грузоподъемностью 2т. Детали укладываются в универсальную заводскую тару.

 

4.8 Уточнение типа производства

 

По рассчитанным нормам времени уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 1.2. Результаты расчета сведены в таблице 4.13.

 

Таблица 4.13 – Данные к  уточнению типа производства

Содержание операции	Модель станка	ТШ.К., мин	СР, шт	СПР, шт	КЗ.Ф.	О, шт
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	6,05	0,19	1	0,19	4
020 Токарно-винторезная	16К20	2,35	0,07	1	0,07	11
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	9,52	0,30	1	0,30	3
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	10,08	0,31	1	0,31	3
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805ПМФ4	18,7	0,58	1	0,58	1
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	23,1	0,72	1	0,72	1
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	2,30	0,07	1	0,07	11
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
120 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
130 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13

 

Коэффициент закрепления  операции k_З.О

.

Полученное значение k_З.О  показывает, что в проектируемом техпроцессе, как и в базовом, тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Форма организации производства регламентируется по ГОСТ14312 - 74, согласно которому имеются две формы: поточная и групповая.

Поточная форма организации проиводства применяется при непременном условии загрузки линии на 67-75%. В нашем случае загрузка оборудования составляет 24%, поэтому применение поточной формы организации производства нецелесообразно.

Групповую форму на всем участке также применять не целесообразно из-за слишком большой разницы в загрузке оборудования по операциям технологического процесса обработки корпуса . Поэтому на участке применяем прерывно-поточную форму организации производства.

 

4.9  Разработка планировки цеха

 

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь для служебно-бытовых помещений.

В состав производственной площади включают площади, занимаемые производственным оборудованием, рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках, проходами и проездами между оборудованием внутри производственных участков (кроме площади магистрального проезда).

На вспомогательных  площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.

Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [4]. Производственная площадь проектного участка рассчитывается по удельной площади, приходящейся на единицу технологического оборудования по формуле:

                                                    S_пр = S_уд.о×С_о,                                       (4.32)

 

где S_уд.о – удельная площадь на единицу производственного оборудования, м², S_уд.о= 27 м²;

С_о – количество производственного оборудования, шт

С_о=(1,05..1,3)С_пр,

С_пр – принятое количество металлорежущих станков, С_пр=100 шт.

С_о=(1,05..1,3)100=105..130 шт. Принимаем Со=120 шт.

S_пр= 27×120=3240 м²

 

Площадь служебно-бытовых  помещений принимается укрупнено 1% от производственной площади

S_сб = 3240×0,01 =32,4 м².

Площадь магистральных  проездов S_м, м², принимается в размере 5% от производственной площади

S_м=0,05×3240=162 м².

При механических цехах  в серийном производстве организовывают склады материалов и заготовок. Они предназначены для хранения прутковых материалов, отливок, поковок, штамповок и других видов заготовок, поступающих в цех. Площадь цехового склада материалов и заготовок S_скл, м²

 

                                                   ,                                      (4.33)

где m – суммарная масса заготовок, проходящая через цех в течение года, m=30,51 т (см. пункт 1.10);

t – нормативный запас хранения заготовок, дней, t=10 дней;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м², q=2,8 т/м²;

D – число календарных дней в году, D=365 дней;

К_и– коэффициент использования площади склада, К_и=0,35.

 

м²

Площадь межоперационного склада S_м.ск,м²

 

                                                  ,                                       (4.34)

 

где i=5 – число доставок деталей на склад.

 

м²

Площадь заточного отделения  принимаем в размере 10-12 м² на один станок заточного отделения. Количество станков заточного отделения принимается в размере 4% от числа обслуживаемых станков основного производства.

С_зат=0,04×120=5 шт

S_зат=5×10=50 м²

Площадь инструментально-раздаточной  кладовой S_инс, м², принимаем равной 30 м².

Площадь контрольного отделения S_контр, м², определяется из расчета 0,1..0,2 м² на один станок механического цеха, но не менее 25 м² на один пункт; принимаем S_контр=25 м².

Площадь отделения переработки  стружки S_стр., м²

S_стр=(0,03..0,04)×S_пр=(0,03..0,04)×3240=97,2..129,6 м².

Принимаем S_стр=100 м².

Площадь секции наладки цеха принимаем в размере 200 м².

Площадь помещения для  кладовой масел принимаем из расчета 0,1..0,12м² на один обслуживающий станок

S_кл.м =0,1×120=12 м².

Необходимая площадь  для размещения компрессорных установок S_к, м²

S_к=(0.06..0.008)S_пр=(0,06..0,008)3240=194,4..25,94 м².

Принимаем S_к=150 м².

Площадь трансформаторных подстанций составляет 50 м².

Общая площадь под  вентиляционные установки S_вент, м²

S_вент=(0,05..0,075)S_пр=(0,05..0,075)3240=162..243 м².

Принимаем S_вент=200 м².

Площадь здравпункта принимаем 48 м².

Общая площадь S_общ, м², необходимая для размещения цеха, равна

 

                                                 ,                               (4.35)

 

где – площадь, занятая всеми вспомогательными службами

                      цеха, м².

 

Sобщ= 3240+1061,14=4301,14 м²

Промышленные здания, предназначенные для размещения механических цехов, сооружают из железобетонных конструкций.

Размеры строительных параметров, также как и конструктивных элементов здания, устанавливают по единой модульной системе, которая исходит из основного модуля, равного 100м, обозначенного буквой  М.  На его основе образуются производственные модули.

Размеры ширины пролетов и шаг колонны принимаются  равными соответственно 24м  и 6´12м. Высота помещений принимается 9,6 м. Каркас здания состоит из колонн сечением 400´400мм, установленных на фундаменте и связанных в продольном и поперечном направлениях прогонами, фундаментальными балками и элементами покрытий.

Фундамент каркасного здания выполняется сборным из железобетонного фундамента под колонны и фундаментной балки, которая является нижней опорой для панелей стен. Фундаменты под колонны проектируются в виде отдельно стоящих железобетонных конструкций ступенчатого типа под колонны каркаса.

Оборудование устанавливается  в цеху на бетонную подложку толщиной 1500мм. Стены здания возводятся из железобетонных панелей. Для облегчения укладки  панелей их изготавливают размерами15´1,2м. Толщина стен 350мм.

В зданиях из унифицированных элементов применяются сборные железобетонные покрытия. Настилы покрытий выполняются из ребристых плит шириной 1,5м и длиной, равной шагу ферм - 6м.

Плиты скрепляются с  балками и фермами сваркой  закладных элементов. Шов в стыках заполняется цементным раствором. На настилы покрытия укладывается слой пароизоляции, а затем гидроизоляции (мастика и 4 слоя рубероида) с присыпкой сверху двух слоев гравия.

Светоаэрационные фонари применяются прямоугольной формы. В крайних  пролетах фонари не устанавливаются. Ширина фонарей 12м. Окна производственных зданий одинарные, имеют металлические переплеты. Ширина окон 3м, высота - 12м. Ворота выполняются раздвижными, размером 3,6´3,6м. Двери изготавливают металлическими, шириной 1,5м и высотой 2,2м.