Курс декций по экономике огранизации

Тема 6. Производственная мощность и производственная программа предприятия

Производственный  аппарат, Производственная мощность, Входная  мощность, Выходная мощность. Среднегодовая мощность, Пропускная способность, Баланс загрузки оборудования. Производственная программа.

Каждое предприятие  в процессе производства использует множество средств труда.

Совокупность  средств труда, с помощью которых  в сочетании с другими факторами производства (живым трудом и предметами труда) осуществляется производство продукции, определяется понятием производственного аппарата.

Величина  производственного аппарата характеризуется  размерами производственной мощности.

_Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции за год, сутки, смену,-который может быть достигнут при наиболее полном использовании производственного аппарата.

Производственную  мощность определяют:

• количество машин, механизмов, агрегатов, установленных на предприятии;
• производственная площадь предприятий и цехов;
• режим работы, то есть число смен, суток или часов работы предприятия (за вычетом времени капитального ремонта);

- технико-экономические нормы использования производственного аппарата. 
Производственная мощность может увеличиваться по сравнению с проектным

значением в результате:

- постановки на производство дополнительного оборудования, машин, ввода 
в действие дополнительных производственных площадей,

• роста производительности труда,
• совершенствования технологических процессов,

- внедрения организационно-технических мероприятий, способствующих 
наиболее полному использованию производственного аппарата,

- изменения режима работы, приводящего к увеличению времени работы обо 
рудования и т. д.

Производственная  мощность может уменьшаться в  результате:

• выбытия средств труда из-за износа или ликвидации их по другим причинам,
• изменения режима работы оборудования, а именно уменьшения числа смен, часов работы оборудования.
• увеличения удельного веса более трудоемких изделий и работ.

Для оценки величины производственной мощности определяют следующие показатели:

• входная мощность предприятия, цеха, участка, которая определяется мощностью на начало (1 января) текущего года;
• выходная мощность, которая определяется мощностью на конец года (формула 25);
• среднегодовая мощность (формула 26).

 

Мвых = Мнг + Мс + Мр+ М пм ±Мте - МвМвых (25)

где Мнг - мощность на начало года,

М_с - мощность, вводимая в результате строительства,

• Мр - увеличение мощности в результате реконструкции предприятия,

Mпм - увеличение производственной мощности в результате технического перевооружения и модернизации,

Мте - увеличение (уменьшение) мощности в результате изменения номенклатуры продукции, связанной с увеличением или уменьшением доли продукции различной степени трудоемкости,

Мв - уменьшение мощности в результате выбытия оборудования и других средств труда.

Мсг = Мнг + Мвв* n₁/12 +Mм * n₂/12 – Mл *n/12 '

где М_м - мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования, совершенствования техпроцессов и проведения организационно-технических мероприятий в течение года;

Мвв - мощность, вводимая в действие в течение года;

Мл- ликвидируемые (выбывающие) в течение года мощности;

п1, - количество месяцев использования вводимой мощности;

п₂ - количество месяцев использования мощности, увеличенной в результате модернизации оборудования;

п₃ - количество месяцев, в течение которых ликвидируемые основные фонды не работают.

При возникновении  трудностей, связанных с определением точных дат ввода и выбытия производственных мощностей (в том числе в условиях перспективного планирования) применяется коэффициент среднегодовой корректировки (формула 27), значение которого принимается равным 0,35, что соответствует условиям равномерного ввода и выбытия производственных мощностей.

k_сг = n_i /12 = 0,35 (27)

 

Для оборудования с технологической специализацией (в том числе большинства видов металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности заключается в определении пропускной Способности оборудования и расчете коэффициента его загрузки. Эти расчгг-ы составляют суть составления баланса загрузки оборудования.

Под пропускной способностью понимается максимально возможный выпуск продукции на конкретном оборудовании (станке, агрегате, поточной линии, группе станков) за декаду, сутки, смену, час.

Таким образом, объектами определения производственной мощности являются производственные участки, цехи, предприятие в целом, а объектами определе-

 

 

 

i 

2

 

 

ния пропускной способности - отдельная единица  или группа однотипною оборудования.

Расчет  баланса загрузки по группам однотипного оборудования осуществляется в следующем порядке:

1. Распределение работ по группам взаимозаменяемого оборудования.
2. Определение норм затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам.
3. Определение загрузки оборудования производственной программой путем расчета потребного фонда времени в станко - часах:

∑ t_i * N,

П = .. (28)

k_H.

где т - число наименований деталей, обрабатываемых на станках,

// —трудоемкость  изготовления деталей,

к_н - коэффициент выполнения норм на участке,

N_t - производственная программа (плановый объем выпуска продукции).

4. Расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда вре 
мени в станко - часах):

РФВ{ПС)=Ф_пл*С, (29)

где Ф_м - плановый (эффективный) фонд времени одного станка, С - число станков в группе оборудования.

5. Определение избытка или дефицита станко - часов по группам оборудова 
ния:

ИД = П-РФВ, (30)

где Я- потребный  фонд времени,

РФВ - пропускная способность оборудования (располагаемый фонд времени).

6. Определение коэффициента загрузки оборудования

К_зо= П/ РФВ (31)

Если РФВ - П < 0, а К_ю > 1, то наблюдается недостаток станко - часов по данной группе оборудования.

Если баланс ьагрузки оборудования выявит излишки  станко - часов по группам оборудования J^JOB - П > 0, а К_ю< 1), то производственная программа должна быть увеличена.

Пример расчета  баланса загрузки оборудования приведен в таблице 17. 

I ,i> ниш,! I

Пример  расчета баланса загрузки оСюрудонлппн

		] руппы оборудования
Показатели	Плановый объем выпуска (шт)	токарные		сверлильные
			Норма времени на одно изделие (час)	Потребность в станко - часах  на производственную программу (ст.час.)	Норма времени на  одно изделие (час)	Потребность в  станко - часах HI производственную программу (< i '|,н i
1	2	3	4 = 3x2	5	6 = 5x2
Потребность в  станко - часах: изделие А изделие Б	1400 2100	8J 8,8	12180 18480	2.4 4,6	1360 9660
Суммарная потребность в станко - часах на выпуск продукции			12180 + 18480 = 30660		3360 ' 9660= 13020
Потребность в  станко - часах на прирост незавершенного производства (+ 2,5%)			30660 х 0, 025 = 766,5		13020x0,025 325.5
Потребный фонд рабочего   времени   на производственную программу (станко -час)			30660 + 766,5 = 31426,5		13020 + 325,5 ■ 13345.5
Планируемый % выполнения норм кн		105		105
Потребный фонд рабочего    времени    на производственную программу  с учетом кн (станко - час)	•		31426,5 х 1,05 = 32997,825		13345,5 х 1,05 14012,775
Режим работы оборудования в часах (2 смены)			16		16
Плановый (эффективный) годовой фонд рабочего времени одного станка (час)		3700		3700
Число станков  в группе		12		6
Фонд времени  работы группы оборудования (располагаемый фонд времени)		3700 х 12 = 44400		3700x6 = 22200
Коэффициент загрузки оборудования		32997,825 : 44400 = 0,74		14012,775 .22200 = 0,63

 

 

 

3 

4

 

			Окончание табл. 17
Недостаток   (-)   или избыток (+) епшко -часов		44400 - 32997,825 = + 11402,175	22200-14012,775 = + 8187,225
Недостаток (-) или  избыток (+) станков		11402,175 : 3700 = +3,1	8187,225 : 3700 = +2,2

На  предприятиях и в цехах, где производственная мощность определяется производственной площадью, осуществляется расчет баланса производственной мощности в квадрато-метро-часах (аналогично расчету в станко - часах) (например для ряда цехов и участков радиотехнических предприятий).

Производство  продукции, как правило, осуществляется несколькими структурными подразделениями предприятия (цехами, участками). Следовательно, важно определить возможность обеспечения выполнения плана по производству продукции каждым элементом единого технологического процесса и установить степень соответствия мощностей различных подразделений.

Для установления степени соответствия мощностей различных цехов предприятия определяется коэффициент сопряженности ведущего цеха предприятия и остальных цехов, участвующих в выпуске данной продукции.

Коэффициент сопряженности показывает отношение объема выпуска продукции ведущего цеха и мощности цеха, принимающего участие в выпуске данной продукции в рамках внутрипроизводственной кооперации:

К_сопр = М_обесп / М_вед  * Р_у ²⁾

где Mобесп - мощность обеспечивающего цеха, участка, пропускная способность агрегатов, связанных производственной кооперацией с ведущим цехом,

Мвед - мощность ведущего цеха (пропускная способность ведущей группы оборудования),

Ру - удельный расход продукции обеспечивающего цеха для производства продукции ведущего цеха.

При выявлении несоответствия в загрузке цехов разрабатываются организационно - технические мероприятия, обеспечивающие оптимальную сопряженность.

Пример: Ведущему механосборочному цеху предприятия запланирован выпуск 650 изделий.

В соответствии с технологическим процессом выпуск изделия обеспечивает заготовительный (литейный) цех, производственная мощность которого составляет 680 тонн литья. Удельный расход на одно изделие - 1,5 тонны.

Ксо_пр = 680/(650x1,5) = 0,7 

Ксопр ^< 1. следовательно, литейный цех является «узким местом» и не обеспечивает своей производственной мощностью производственную мощность ведущего цеха.

Баланс производственных мощностей является исходной базой  для обоснования расчета планируемого выпуска продукции со стороны производственных возможностей.

Производственная  мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов основного производства, где выполняются основные техпроцессы и которые имеют решающее значение для обеспечения выпуска готовой продукции.

Наличие «узких мест», то есть цехов, участков, групп  оборудования, пропускная способность которых не соответствует мощности ведущих цехов, является основанием для разработки мер по их устранению («расшивке»), изысканию и использованию резервов использования мощностей.

Такие меры могут  предусматривать:

- повышение гибкости производства,

• увеличение коэффициента сменности работы оборудования,

• техническое перевооружение и реконструкцию,
• экономически целесообразную модернизацию и замену морально устаревшего оборудования,
• устранение внутрипроизводственных диспропорций,
• сокращение внутрисменных простоев оборудования и сроков ремонта,
• ускорение освоения вновь вводимых мощностей и достижение проектных технико-экономических показателей в минимальные сроки.

Расчет производственной мощности является основой разработки.производственной программы предприятия.

Производственная  программа - это планируемый объем выпуска продукции определенной номенклатуры, ассортимента и качества, определяемый с учетом спроса на данную продукцию и реальных возможностей удовлетворения этого спроса.

Разработка производственной программы осуществляется в разрезе следую 
щих этапов: »

1. Определение номенклатуры, ассортимента и объема поставок продукции в натуральном выражении (расчеты проводятся исходя из имеющегося оборудования, технологии, снабжения сырьем, материалами, транспортом и др.) в соответствии с имеющимся у предприятия портфелем заказов.
2. Определение плана поставок (реализации) продукции потребителям в натуральном выражении.
3. Определение изменения остатков нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода.
4. Определение объема выпуска каждого изделия в натуральном выражении (валовой продукции) с календарным распределением внутри планового периода времени.
5. Обоснование объема производства по видам продукции производственными мощностями (расчет балансов производственных мощностей по ведущим участкам, цехам, обеспечивающим цехам, предприятию в целом).