Производственный процесс в организации и его элементы

N — количество деталей,  которые надо изготовить согласно  программе на плановый период, шт.;

ц — коэффициент потерь от связывания средств в незавер шенном производстве, он равен норме прибыли на ка питал.

Из-за необходимости в  каждом конкретном случае учитывать  ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется норматив ный размер партии деталей, который устанавливается  методом под бора: определяют минимально допустимый размер партии с точки  зрения экономически целесообразного  использования оборудова ния  и корректируют его в сторону  увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.

Статическое представление  об экономически целесообразном размере  партии не учитывает основных конкретных условий произ водства, от которых  на самом деле зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями  являются: количество наимено ваний  деталей, подлежащих изготовлению в  данном плановом пери оде; соответствие структуры и величины пропускной способности производственного  подразделения суммарной трудоемкости и струк туре трудоемкости производственной программы данного подразде ления; количество операций ведущей детали или количество опера ций в  типовом технологическом маршруте. То есть не учитывается динамизм хода производственного процесса.

Расчет длительности производственного  цикла изделия

Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточ ного производства является длительность цикла изготовления изде лия (выполнения заказа). Расчет длительности производственного цикла изделия  завершается построением циклового  графика изго товления этого изделия (см. рис. 27). Методика расчета длительно  сти производственного цикла  изготовления детали в механообраба-тывающем цехе была рассмотрена выше. Длительность цикла изго товления заготовки определяется аналогично длительности цикла механообработки  детали. Для ускорения расчетов продолжитель ность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается  укрупненно при помощи нормативов, разработанных для различных  видов литья, поковок и штамповок  в зависимости от их веса, сложности  и других факторов. Длительность цикла  сборки (Тц, сб) складывается из длительности цикла генеральной сборки (Тц.г.сб) и из максимальной длительности цикла  сборки сборочной единицы (Тц.сб.ед). Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных  операций соответственно генеральной  сборки и сборки сборочных единиц (Тсб.о).

Тсб . о = ,

CK B q

где t o — нормативная трудоемкость сборочной операции, час; С — количество рабочих, занятых на данной сборочной  операции; q — длительность рабочей  смены, час; К в — коэффициент  выполнения норм.

Цикл сборки определяется путем построения циклового графика (циклограммы) сборки. Простейший цикловой график сборки изде лия приведен на рис. 27.

Цикловой график сборки строится с конца, с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям  общей сборки и затем по операциям  сборки сборочных единиц. Как правило, операции сборки разных сборочных единиц выполняются параллельно. Степень  параллельности предопределяется технологической  после довательностью вхождения  сборочных единиц в изделие.

Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла  изготовления заготовок (Тц.заг), длительность цикла механической обработки (Тц.мех), длительность цикла сборки (Тц.сб).

Тц.изд = Тц.заг + Тц.мех. + Тц.сб. + (т — 1) ¦ tMU ,

где т — количество стадий в производстве;

tMU — время межцеховых  перерывов (обычно tMU — 3—5 суток).

Длительность производственного  цикла на каждой стадии произ водства  определяется по ведущему производственному  подразделе нию, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого из делия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл меха нообработки  комплекта деталей определяется по длительности цик ла ведущей детали, имеющей наибольшую длительность цикла  по сравнению с другими деталями этого комплекта.

Ведущие детали — это, как  правило, детали, характеризующиеся  наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством техноло гических операций. Длительность пребывания деталей в  термическом, гальваническом, слесарно-сварочном  и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных  техноло гических операций, устанавливается  укрупненно и включается в длительность цикла соответствующей детали (заготовки).

В длительность производственного  цикла детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих  мест, количеством опера ций в  технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими  факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов  в обработке партии деталей часто  устанавливается без должного обоснования  в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или  сутки на каждый межоперационный  интервал. Однако значительный удельный вес межоперацион ных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла  изготовле ния детали требует  более обоснованного похода к  определению его значения. Для  повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных  перерывов применяют методы математи ческой статистики, в частности множественную  корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания по формулам корреля ционной зависимости имеют значительные погрешности.

Первая погрешность состоит в том, что через статистические нор мы межоперационного пролеживания прошлые условия организа ции производства как бы планируются на будущее. При этом игно рируется динамизм номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации обслуживания рабочих мест и, кроме того, не учитывается степень совершенства оперативного управления производством.

Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени межоперационного пролеживания определяются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.

С помощью циклового графика  изготовления изделия, аналогичного цикловому  графику, изображенному на рис. 27, определяется длительность производственного цикла  изготовления изделия и ус танавливаются  календарные опережения по стадиям  производствен ного процесса. Под  опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия  и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сбороч ных  единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между  выпуском изделия в сборочном  цехе и запуском заготовок, деталей  этого изделия в соответствующих  цехах называются опережениями запуска. Графически эти опережения показаны на рис. 27. Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска- выпуска деталей в производстве, таким образом, чтобы каждый цех  предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цехи последующих  стадий производства заготовками, дета лями, сборочными единицами.

В примере (рис. 27) выпуск изделия  намечен на 25 октября. Выпуск деталей  из механического цеха должен опережать  выпуск изделия А на 17 дней, а запуск деталей в механическом цехе —  на 35 дней, т. е. детали должны быть запущены 5 сентября. Выпуск заготовок должен опережать выпуск станка на 38 дней, а запуск заготовок на первую операцию в заготовительном цехе на 44 дня, т. е. изготовление заготовок должно быть начато 23 августа.

5.5.2. Динамическое  представление об организации  и оптимизации процесса изготовления  комплекта деталей

Процессы изготовления партий деталей или единичные произ  водственные процессы организуются во времени, и их протяжен ность при  различных способах обработки труда  определяется по соответствующим формулам длительности производственного цик  ла: Тп, Тпр и Тпп.

Эти формулы не должны механически  переноситься на более сложные частичные  и частные производственные процессы. Напри мер, в практике машиностроительных предприятий из-за несовершенства действующих  методик большие ошибки допускаются  при определении длительности производственного  цикла частичного производственного  процесса (процесса изготовления комплекта  деталей) и особенно при расчете  опережений между операциями частичного производственного процесса (видами работ на производст венном участке).

Обычно длительность производственного  цикла изготовления комплекта деталей  устанавливают по длительности цикла  изготовле ния ведущей (наиболее трудоемкой и многооперационной) детали, что приводит к занижению цикла  не менее чем в 1,5 раза. За опережениями между операциями частичного процесса вообще, как правило, не следят, отдавая  предпочтение отслеживанию прохождения  деталями отдельных операций, что  приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, к нарушению  непре рывности производственного  процесса (к внутрисменным простоям рабочих, к непредсказуемым движениям  «широких» и «узких» мест в  производстве), к неритмичной работе производственных участков и предприятия  в целом.

Чтобы этого не допустить, длительность производственного цикла  частичного процесса при параллельно-последовательном выполнении его операций должна определяться по формуле, аналогичной формуле  длительности цикла изготовления партии деталей при па раллельно-последовательном способе обработки предметов  труда.

Так, если в формуле длительности цикла изготовления партии деталей  при параллельно-последовательном способе организации процесса (Тпп) произвести следующие замены:

п — количество деталей  в партии на п' — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке  в определенном плановом периоде  и составляющих один комплект деталей;

tj — продолжительность  технологической операции детали  на

t : — среднюю продолжительность  технологических операций детали  на каждой j -й операции частичного  производственного процесса (или  j - ro вида работ);

t H . — продолжительность  меньшей в каждой паре продолжительностей j -й и ( j + 1)-й операции детали  на t • — продолжительность меньшей  в каждой паре средних продолжительностей  технологиче ских операций на j -й и ( j + 1)-й операциях частичного  процесса или на j -м и ( j + 1)-м  видах раббт, то получится формула  для определения длительности  производственного цикла изготовления  комплекта деталей для случая, когда на каждой операции процесса используется только по одному рабочему месту:

к, к„

j = l j = l

Если на каждой операции частичного процесса используется разное количество рабочих мест, то длительность его производственно го цикла  может определяться по формуле:

Ко Ко

T "„„= n ' j ;7;- j ;( n - c j )? Mj ,

j = i j = i

где t '. — средний интервал времени, через который осуществляется выпуск деталей после завершения их обработки на j -й операции частичного процесса ( t ' j = t -/ Cj );

t ' • — меньший из  двух средних интервалов времени,  через ко торый осуществляется  передача деталей с j -й или  ( j + 1)-й операций частичного процесса;

С. — количество рабочих  мест, участвующих в обработке  дета лей на меньшей смежной j -й  операции частичного процесса.

Для того чтобы объемно-календарный  контур частичного процес са был более  устойчив и в него вписывались  практически все очеред ности  деталей комплекта при Г. < t ': + 1 , опережение между началами смежных  операций процесса должно составлять О' • = t - + t '-.

В связи с увеличением  О н . совокупный цикл изготовления ком плекта деталей, рассчитываемый по формуле Т" пп , несколько увели  чится. Суммируя все t ' j по j -м операциям  частичного процесса, для которых t ' j < t ' j + |, получим Е tj = 0" j . На эту  величину и надо увеличить размер цикла Т" пп с тем, чтобы расчетный  совокупный цикл соответствовал протяженности  реального процесса.

Проиллюстрируем это на примере. В верхней части табл. 6 при  ведены исходные данные, характеризующие  трудоемкость изготов ления деталей  комплекта по операциям техпроцесса. В нижней части таблицы произведен расчет параметров процесса, по которым  определяется размер цикла Т" пп . Количество рабочих мест на каждой операции процесса устанавливается  так, чтобы средние интервалы  времени (через которые осуществляется передача деталей по сле завершения их обработки на каждой операции процесса) по величине были как можно ближе  к минимальной средней продол жительности одной операции (в  нашем примере это t ' 4 = 12,69),

что способствует минимизации  совокупного цикла без дробления  партий деталей при запуске.

В соответствии с вышеприведенными формулами для данного примера  имеем:

О н2 = п' T , 2 -( n > - C 3 ) f з =13- 13,654-(13-2) 9,885 = = 177,5-108,68 = 68,82,

О^п' ? 5 -(п* -С 6 )Г 6 =13- 13,346-(13-4) 12,09 = = 173,5-108,81=64,69;

к„ к„ -1

j = l j = l

К К.

= У Lj -Ј Sj = 950,8-581,69= 369,11;

Т" пп = j 0, lj + n ? 6 = j = i к,- l = У О Hj + L 6 = 211,81+ 157,3 = 369,11.

j = i

Совпадение результатов  расчетов одного и того же цикла  Тпп указывает на отсутствие ошибок в них.

Для уточнения расчетного цикла Т" пп нужно найти операции частичного процесса, у которых t ':< t ': +1 . В табл. 6 это первая, третья и четвертая операции процесса, и  поэтому:

IAO HJ = t ',+ t ' 3 + Г 4 = 11,46+ 9,88 + 12,69 = 34,03.

Реальный совокупный цикл (Т ) изготовления рассматриваемого комплекта  деталей составит