Производственный процесс в организации и его элементы

Тц - совокупный цикл изготовления комплекта деталей на трех операциях

Рис . 26. Иллюстрация синхронизации  длительностей комплектоопераций

Из рис. 26 видно, что при  нарушениях синхронизации длитель  ностей комплектоопераций происходит удлинение совокупного цик ла. Удлинение второй комплектоопераций  на 50 ед. в случае «б» и уменьшение длины второй комплектоопераций  на 50 ед., в случае «с» дают одинаковый результат — удлинение совокупного  цикла на 50 ед.

5.4. Организация  рациональных материальных потоков  в непоточном производстве

5.4.1. Основы упорядочения  материальных потоков

Целевая организация производственных процессов как направ ление развития производственных систем предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в  движении предметов труда как  в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов  труда должно быть упорядочено в  пространстве, так чтобы оно стало  однонаправленным.

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами организации производства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектируется  в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

Однонаправленное движение предметов труда является обяза  тельным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. Только эта одна возможность планирования хода производства уже делает ТСД  ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого  применение ТСД ПТ гарантирует и  другие эффекты в организации  и управлении производством.

В современных условиях ТСД  ПТ может разрабатываться как  для проектируемых, так и для  действующих предприятий. ТСД ПТ проектируется по двум структурным  группам описательных характери  стик (параметров): предметной и маршрутной.

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом  отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями  по одной расцеховке или по одному организационно-технологическо му маршруту, а внутри каждого производственного  подразделения могут изготавливаться  по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группа па раметров обеспечивает организацию однонаправленного  движения предметов труда в производстве.

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих  в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных еди ниц (ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и ви дов основного технологического оборудования, применяемого при обработке  данной однородной группы ДСЕ в проектируемом  или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная груп па параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на произ водство.

В действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже применяются, но часто обособленно. Их предстоит согласовать, уменьшить  разнообразие расцеховок, унифицировать  технологические маршруты внутри производственных подразделе ний за счет специализации  последних на изготовлении однородной группы деталей и на этой базе создать  ТСД ПТ.

Методика формирования ТСД  ПТ предусматривает следующую последовательность работ: формирование исходных данных; клас сификация деталей, сборочных  единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим  признакам; систематизация состава  организаци онно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства; уточнение специализации производственных подраз делений; разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп од нородных в конструктивно-технологическом  отношении ДСЕ; выбор формы (поточной или непоточной) организации производст венного процесса, а также выбор  рациональных ОТМ по минимуму приведенных  затрат; формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

5.4.2. Анализ организационно - плановых признаков группировки  деталей

К организационно-плановым характеристикам процесса изготов  ления деталей относятся трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильно сти производственных условий на рабочих местах и характер повто рения запуска деталей  в производство. Концентрация на участке  деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изго товления и тем самым обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей  работы участков и цехов.

5.4.3. Оптимизация  состава станочного парка производственных  участков

Закрепление номенклатуры деталей  за поточно-групповыми гиб кими или  маршрутными участками — это  исходный момент для выбора состава  станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная  деталь, на которую как на типовую  разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как  за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей  типовой деталью.

За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления разных типовых  деталей дол жен осуществляться по одному типовому технологическому марш руту, в который должны вписываться  их технологические процессы изготовления. При этом одноименные операции их технологичес ких процессов базируются на одном и том же технологическом  оборудовании.

При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой типовой  детали требуется ее годовая программа ( Nr ), кото рую определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматри  ваемой типогруппы, закрепленных за данным участком.

'Nr=[J]t UIi -N i /t UIiT ] >

i - l

где1 ш1 — штучная норма  времени на i -ю деталь, мин;

t m т — штучная норма  времени на типовую деталь, мин.

Очевидно, что такая годовая  программа изготовления каждой типовой  детали способствует повышению типа производства от единичного к массовому  и выбору преимущественно гибкого  специали зированного или гибкого  специального оборудования.

Оптимальный состав станочного парка производственного участ  ка соответствует тому варианту технологического процесса изготов ления типовой  детали, который характеризуется  минимумом затрат на его реализацию. Для расчетов используют следующую  формулу:

Si = Ci + Ек • Ki ,

где Si — сумма затрат на реализацию i - ro варианта изготовления типовой детали;

Ci — технологическая себестоимость  изготовления типовой де тали  по i -му варианту технологического  процесса;

Ек — норма прибыли  на капитал;

Ki — капитальные и единовременные  затраты на реализацию i - ro варианта  изготовления типовой детали.

В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и  упрощения техники расчета себестоимости  машино-часа (станко- часа работы оборудования) формулу технологической себестоимос  ти можно представить в следующем  виде:

Cj = Vtuijj (3 pj + С б м-ч •  KMj • Кмаш; • Pup 1%; +

j = i

+ V(n • tn-3j- KocCoCj),

j = i

где tui — норма штучного времени изготовления i -й детали на

j -й операции, час;

Зр. — часовая (основная и  дополнительная с начисления-

ми) заработная плата основного  рабочего на j -й опе рации, руб.;

С б м-ч — себестоимость  машино-часа базового станка, руб.;

Кмаш. — коэффициент машинного  времени на j -й операции;

Ри. — часовые расходы  на инструмент на j -й операции;

Nr . — годовая производственная  программа i -й детали, штук;

п — число партий или  число переналадок станка за год

при изготовлении соответствующей  типогруппы де талей;

tn -з. — норма подготовительно-заключительного  времени на j -й операции техпроцесса  изготовления i -й детали;

Зн. — часовая (основная и  дополнительная с начислениями) зарплата наладчика, руб.;

Кос — коэффициент амортизации  и эксплуатации специальной оснастки;

Сое. — стоимость оснастки на j -й операции, руб.

В том случае, когда изменение  процесса механической обработки вызвано  применением разных для каждого  из вариантов материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость  материала (заготовки).

С = С. + См. • Nr .,

II I Г

где См ; — стоимость материала  заготовки i -й детали.

В соответствии с выбранным  оптимальным вариантом технологического процесса изготовления деталей и  годовой программой данного участка  определяются потребное оборудование и производ ственные площади. Оборудование расставляют по ходу технологиче  ского процесса (маршрута). Для того чтобы обеспечить гибкость в перестройке  производственной структуры участка  при возможном ежегодном изменении  производственной программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых  подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

5.5. Оптимизация  организации производственного  процесса во времени

5.5.1. Статическое  представление об организации  производственного процесса во  времени

Основными календарно-плановыми  нормативами организации производственного  процесса во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер партии деталей  и длительность производственного  цикла изготовления изделия.

Расчет длительности производственного  цикла партии деталей

Определение длительности производственного  цикла партии деталей (партии одного предмета труда) можно проиллюстрировать  применительно к механической обработке  партии деталей. Этот рас чет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах  промышленных предприятий.

Длительность совокупного  цикла механической обработки пар  тии деталей при разных способах (видах) календарной организации  процесса определяется по следующим  формулам:

T n = n Ј tj ; Tnp = ( n - l ) t rj , + ^ t j ;

j=i j=i

mm rn

Т пп = Т п -( п -1)^1 т ; .= п ^1 ; -( п -1)^^,

j = i j = i j = i

где Т п — длительность цикла обработки партии деталей  при по следовательном способе календарной  организации про цесса;

Т п — длительность цикла  обработки партии деталей при  па раллельном способе календарной  организации процесса;

Т пп — длительность цикла  обработки партии деталей при  па раллельно-последовательном способе  календарной орга низации процесса;

п — размер партии одинаковых деталей, в штуках;

t — длительность j -й технологической  операции детали;

t rji = max t . — наибольшая  длительность технологической опера  ции детали;

t M . — длительность меньшей  из каждой пары смежных техно  логических операций детали.

По вышеприведенным формулам (например, для п = 8, j = 4, t , = 3,

t = 1, t = 4, t = 2, когда It ,= 1 + 1+2 = 4и11 = 3+1+4 +

2 > 3 > 4 ' ^ ^ м j *^ J

+ 2 = 10) длительности циклов  изготовления рассматриваемой партии  деталей примут следующие значения:

Т = 8 • 10 = 80, Т = 7 • 4 + 10 = 38, Т = 80 - 7 • 4 = 52.

п ' пр ' пп

Расчет оптимального размера  партии

Для расчета оптимального экономически целесообразного разме  ра партии используется расчетно-аналитический  метод. Согласно этому методу, все  затраты по изготовлению партии деталей  можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается посто  янной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается  по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей  в произ водство (Сзап), в том  числе затраты по переналадке  оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория  затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.

Экономически целесообразный размер партии (п опт), миними зирующий удельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:

С изг ' Л

где С зап — затраты  по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение пар тии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки  и т. п.), руб.;

С и1г — затраты по изготовлению одной детали (материалы, зар плата  и другие затраты цеховой себестоимости), руб.;