Производственный процесс в организации и его элементы

Так делается по каждому  виду работы, и получается статистичес  кая модель распределения трудовых затрат, или статистическая мо дель ритма производственного цикла изготовления изделия.

Статический метод  моделирования ритма производственного цик ла изготовления изделия предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекомендуется пооперационная схема вхождения (разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

Пооперационная схема  вхождения напоминает собой «дерево», в котором в качестве «ствола» выступают операции главной сборки, в качестве крупных «ветвей», отходящих от ствола, — операции сбор ки сборочных единиц, а «ветки» — это операции по изготовлению деталей и заготовок. Если за начало отсчета принять момент завер шения последней операции генеральной, сборки и присвоить ей первый номер, то, присваивая номера каждой операции «ствола», «ветки» в последовательности, обратной ходу технологического про цесса, получим привязку каждой технологической операции изго товления изделия к определенному номеру смены, которая прини мается за такт планирования.

Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия. Если теперь в каждом такте  планирования просуммировать трудоемкости операций по видам работ, то получим  распределение трудоемкости изготовления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного  цикла, т. е. будет сформулирован статичный ритмпроизводственного цикла изготовления изделия.

Статистическая модель отражения  ритма производственного цикла  изготовления изделия с ошибкой в 40%,а статичная с ошибкой в 30% прогнозируют (улавливают) характер изменения мощности процес са изготовления изделия по фазам производственного процесса. Эти неточности в определении календарного распределения структуры трудоемкости изготовления изделия приводят в планировании к ошиб кам относительно назначения договорных сроков поставки, к непред сказуемому движению «узких» и «широких» мест в производстве, к большим потерям рабочего времени, рабочих мест и оборудования. При использовании статистического метода теряется примерно 40%, а при использовании статического метода примерно 30% рабочего времени рабочих и оборудования.

В отличие от статистической и статичной модели динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия поз воляет с большей достоверностью устанавливать предельно вероят ностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производствен ную программу; учитываются пространственная структура произ водственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовле ния каждого изделия, непрерывная загрузка производственных под разделений производственной программой.

Динамическая модель формирования ритма производственного цикла  изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса и в  целом способствует надежному определению  длительности производственного цикла  изготовления каждого изделия, обеспечивая  рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь ра бочего времени до 5-10%, устранение сверхурочных работ, увеличе ние загрузки оборудования, сокращение оборотных средств в  неза вершенном производстве).

5.3.5. Проявления  закона календарной синхронизации  циклов процессов изготовления  изделий и их частей

Синхронизация циклов процессов  изготовления изделий и их частей имеет место в любом производственном процессе, но ее, как правило, не замечали, т. е. ее как бы вовсе не было. Если процессом синхронизации циклов процессов не управлять, то продолжитель ности циклов увеличатся раза в три, так как при этом календарное  выравнивание каждой части процесса превысит величину наиболь шего цикла  соответствующей ч'асти процесса. Это  справедливо для каждого уровня разбиения процесса изготовления изделия  на части: операция, деталь, комплектооперация, комплект деталей, стадия изготовления изделия (заготовительная, механообрабатывающая, сборочная).

Неуправляемая синхронизация  приводит к многократному пре  вышению рационального уровня незавершенного производства и большим потерям  рабочего времени рабочих и оборудования (в настоящее время в непоточном производстве эти потери рабочего вре  мени достигают 50%).

Знания о проявлениях  закона синхронизации циклов процессов  изготовления изделий и их частей необходимы как основа искусства  управления производственным процессом  с целью минимизации затрат на производство. Для обеспечения конкурентоспособности  предприятия возможность минимизации  затрат на производство играет, как  правило, первостепенное значение.

Синхронизация циклов технологических  операций

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои  рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные  дли тельности смежных технологических  операций на производственных участках.

Явление выравнивания календарных  продолжительностей смежных технологических операций имеет силу закона. С действием этого зако на можно познакомиться на различных примерах.

Пример 1: непрерывно-поточное производство.

Предварительная принудительная организационно-технологиче ская синхронизация  продолжительностей взаимосвязанных  технологических операций детали позволяет  организовать непрерывно- поточную линию по ее изготовлению. На этой линии обеспечивают ся непрерывность движения (изготовления) каждой детали и непре рывная загрузка каждого рабочего места. Но принудительная син хронизация продолжительностей технологических операций — до вольно дорогое удовольствие. К ней прибегают, когда выигрыш от синхронизации операций перекрывает расходы на нее.

Пример 2: прерывно-поточное производство.

На прямоточной линии  синхронизация технологических  опера ций происходит при сознательном участии человека. Например, при  построении графика прямоточной  линии предусматривается синхронизация  производительности смежных технологических  опера ций.

Календарная организация  всех форм поточного производства построена  по принципу непрерывного движения деталей: синхрони зация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществляться только за счет простоев рабочих мест, но это  неэффективно, так как час простоя  рабочего места (рабочего и оборудования) стоит дороже, чем час пролеживания одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микро простои  рабочих мест концентрируются.

Эта концентрация становится возможной за счет допущения не которого межоперационного пролеживания деталей. Концентрация микропауз простоев каждого  рабочего места позволяет высвободить  рабочего и на это время перевести  его на другую операцию. Здесь синхронизация  длительностей деталеопераций до величины такта поточной линии осуществляется как за счет простоев оборудования рабочих мест, так и за счет межоперационного пролеживания дета лей.

Вообще при любой форме  организации производства неравные продолжительности технологических  операций выравниваются до некото рого календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.

Пример 3: непоточное производство.

В непоточном производстве при неупорядоченном движении де талей календарный передел выравнивания длительностей технологических операций, как правило, больше максимальной длительности технологической операции, взятой из совокупности операций, выполняемых в рассматриваемый плановый период. При упорядо ченном движении деталей минимальным календарным пределом выравнивания операций можно управлять.

Выравнивание длительностей  технологических операций в непо точном производстве имеет две объективные  причины. Первая со стоит в том, что  подобно поточному производству организация не прерывности протекания производственного процесса в непоточ  ном производстве требует синхронизации  продолжительностей операции. Вторая причина выравнивания — необходимость  комплекто вания предметов труда  в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы (машнокомплект, условный комплект, бригадокомплект, маршрутный комплект и т. д.).

Например, детали, уже прошедшие  обработку, вынуждены проле живать в ожидании изготовления самой последней  из их комплекта, а те, что не попали на первую операцию сразу в момент запуска комплекта, вынуждены ожидать  своей очереди запуска в обработку.

Календарный предел выравнивания длительности технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон — как непрерывность загрузки рабочих мест ( R .) и как непрерывность изготовления предметов труда ( R .).

Естественно, что при заданных организационно-технологичес ких условиях минимум затрат на производство достигается  при на ибольшей непрерывности использования  средств производства (ра бочих мест), а это соответствует единому оптимальному ритму изго товления партий деталей в производстве ( R ).

Объемно-динамический метод  планирования и организация хода производства по принципу непрерывной  загрузки плановых рабочих мест позволяют  обеспечить не только непрерывную загрузку плановых рабочих мест, но и минимальную длительность производственного цикла изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей (Т ).

Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного  комплекта деталей (т. е. на комплектоопрации) используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его  производственного цикла можно  определить по формуле 

m - l п ' _ ГЛ t ' . Mj '

T Mlw = n t ^f j -^(n > -C j )

j = l j - l

где n ' — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке  в определенном плановом периоде  и составляющих один комплект деталей;

t 4 j — средний интервал  времени, через который осуществляется  передача партии деталей одного  наименования на следующую комплектооперацию  после завершения

их обработки на j -й  комплектооперации ( t ' j = t /сЛ;

t \„. — меньший из  двух средних интервалов времени,  через

которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j -й  или ( j + ])-й комплектооперации; С  — количество рабочих мест, участвующих  в обработке дета лей комплекта  на меньшей j -й комплектооперации;

tj — средняя продолжительность  выполнения технологичес ких  операций над деталями комплекта  на j -й комплекто операции (или  на j -м виде работ); j — порядковый  номер комплектооперации или  операции ти пового технологического  маршрута, по которому детали  рассматриваемого комплекта проходят  обработку, j = 1, m .

Здесь цикл изготовления комплекта  деталей определяется с учетом условий  организации производственного  процесса: количества номенклатурных позиций в плане (п'); количества рабочих  мест, используемых на каждой операции процесса (С); средней продол жительности  выполнения одной технологической  операции над де талями комплекта  на каждой j -й комплектооперации ( R ,). Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных по зиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.

Синхронизация циклов изготовления деталей

Календарная синхронизация  циклов изготовления деталей имеет  явный характер. Так, если детали имеют  одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются, как правило, комплектами, а это означает, что длительность цикла изготовления каждой детали комплекта  равна длительности цикла изготовления рассматриваемого комплекта деталей.

Синхронизация длительностей  комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей

Сегодня еще многих плановиков производства мучает проблема: какой  фронт рабочих мест того или иного  участка следует выделять для  выполнения работ по конкретному  изделию (заказу)?

Проблема, как правило, усложняется  тем, что одновременно нужно вести  работы над несколькими заказами.

Оказывается, и здесь спасает  закон синхронизации — надо добиваться синхронизации комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются  длительности циклов изготовления комплектов деталей.

Рассмотрим простые примеры  взаимосвязи комплектоопераций:

Условные обозначения :

¦+¦ ----- *¦ - длительность комплектоопераций ;

¦*¦ ------ *¦ - опережения между комплектооперациями ;