Система конструирования одежды

При изготовлении данного  изделия применялись различные  виды работ: машинные, утюжильные и  ручные. Методы обработки, при которых  преобладают ручные виды работ, менее  производительны, поэтому ручные работы следует применять лишь в тех  случаях, когда ручная обработка  деталей неизбежна.

В индивидуальном производстве, при создании проектируемого изделия  ручные операции полностью исключить  нельзя. Это вызвано тем, что при  разработке конструкции был использован  расчетно-графический метод, который  является приближенным и ведет за собой необходимость проведения примерок.

Обработка срезов и соединение деталей проектируемого изделия  производились ниточным и клеевым  способом соединения.

При ниточном способе детали проектируемого пальто скрепляются  с помощью стежков, образующих строчки  и швы. В изделии использовались армированные нитки № 35ЛЛ для соединения деталей верха и армированные нитки № 45ЛХ для прокладывания  отделочных строчек, а для обработки  подкладки использовались армированные нитки № 35ЛХ.

При клеевом способе в  изделии вместо прокладочных материалов была использована синтетическая клеевая  кромка, которая не нуждается в  термической обработке, так как  натуральная кожа имеет низкую температуру  максимального воздействия 80 – 90 ^оС, а допустимо используемая температура не позволяет прочно приклеить прокладочный материал. Кромка прокладывалась по всем срезам деталей пальто, предохраняя их от растяжения. Также использовалась двухсторонняя клеевая полоска при притачивании молнии к переду, предотвращая скольжение молнии при обработке застежки. Это позволяет экономить время, исключает необходимость в использовании операции приметывания молнии к переду. Припуски могут расклеиваться специальным клеем для кожи.

При выборе методов обработки  были учтены свойства кожи. Не большая  толщина дает возможность применения обтачных и настрочных швов, малая растяжимость позволяет не использовать прокладочные материалы, высокая прорубаемость требует исключения переделок.

Но обработка изделия  разделяется не только по видам работ, но и по деталям, узлам с обособлением работ. Особенности обработки изделия  представлены на примере шести узлов: обработка и соединение воротника  с горловиной, соединение кокетки  спинки, обработка рельефов, обработка  кармана в шве, застежки на тесьму – молнию, обработка низа изделия.

Соединение по отлету верхнего воротника с нижним выполнено  обтачным швом на ребро ш.ш.0,7 см, без  образования канта, так как при  расстегивании пальто видна его  изнаночная сторона. Прокладывание  отделочной строчки по отлету, ш.ш.0,3 см.

Соединение кокетки спинки, обработка рельефов предлагается соединительным настрочным с открытым срезом.

При обработке низа изделия  предлагается притачная по низу подкладка, так как изделие малого объема, без дополнительного расширения.

Чертежи сборочных схем узлов  и эскиз модели с указанием  мест сечения 6 наиболее сложных узлов  представлены в графической части  на листе 4.

Немаловажное значение при  обработке изделия отводится  влажно-тепловым операциям. Влажно-тепловая обработка необходима для придания деталям одежды и готовым изделиям определенной формы и товарного  вида.

Основными параметрами влажно-тепловой обработки являются температура, время  обработки и степень увлажнения. В соответствии с физико-химическими  свойствами материалов различного волокнистого состава, плотности, вида поверхности  установлены предельные параметры  ВТО.

Для проектируемого изделия  выбираются оптимальные параметры, обеспечивающие лучшие результаты при  выполнении каждой отдельной операции.

Влажно-тепловая обработка  требует установление точных режимов  работы и контроля над их соблюдением. От правильности режимов обработки  зависит качество изделия.

Режимы влажно – тепловой обработки (ВТО) и необходимые режимы обработки изделия приведены  в таблицах 9 и 10.

 

Таблица 9 – Режимы влажно – тепловой обработки изделия

Вид ВТО	Материал	Марка оборудования	Температура гладильной доски, оС	Время выдержки, сек
1	2	3	4	5
Внутри процессная и окончательная  влажно - тепловая обработка	Кожа	Утюг Elance GC3015 фирмы «PHILIPS»	65 – 70 без увлажнения	10 – 15
	Подкладочная ткань	Утюг с паром и распылителем ультраглисс 1610-1615 фирмы «TEFAL»	100 -110	10 - 15

Режимы обработки изделия  на машине были выбраны в соответствии с инструкцией «Технологические требования к соединениям деталей  швейных изделий».

Таблица 10 – Режимы обработки  изделия на машинах

Мате риал	Класс машины	Номер иглы	Из хим. Воло кон, №	Вид шва, строчки	Ширина шва, мм	Кол-во стежков в 1 см строчки
1	2	3	6	5	6	7
Кожа	31-13 + 50 + 310, Орша	90	35ЛЛ	Соединительный стачной  вразутюжку	10	3-4
	«	100	45ЛХ	Соединительный настрочной с открытым срезом	10	2-3
	«	90	35ЛЛ	Краевой обтачной в раскол	7	3-4
Подкладочная ткань	131-21+3	80	35ЛХ	Соединительный стачной  взаутюжку	10	3-4
	«	80	35ЛХ	Соединительный накладной с закрытым срезом	3	3-4
	131– 21+3	90	35ЛХ	Стегальная	40(между строчками)	2-3

Для достижения наилучшего качества изделия было использовано специализированное оборудование. В  настоящее время зарубежные и  отечественные фирмы выпускают  оборудование многофункциональное  и разнообразное по своему внешнему виду, конструкции и кинематики.

Выбор оборудования осуществлялся  в соответствии с основными свойствами материалов изделия. Для соединения верха использовалась машина 31 – 13 + 50 + 310 класса, для соединения подкладки - 131 – 21 + 3

Используемое оборудование при изготовлении дипломного изделия, представлено в таблице 11.

Таблица 11 – Характеристика рекомендуемого оборудования

Наименование и назначение оборудования.	Класс, завод изготовитель.	Краткая характеристика.
1	2	3
Стачивающая машина, предназначена  для выполнения стачивающих операций при изготовлении изделия из натуральной  кожи	31-13 + 50 + 310	Максимальная частота  вращения главного вала 3000 об./мин. Длина стежка 2,0 – 6,0 мм. Подъем ролика 10 мм. Максимальная толщина обрабатываемого материала 5,0 мм. Применяемые иглы 0092 – 02 – №90,100,120 Мощность двигателя – 0,55 кВт. Напряжение питающей сети – 380 В.
Стачивающая машина, предназначена  для выполнения стачивающих операций при изготовлении одежды легких и  средних тканей	131-21+3	Максимальная частота  вращения главного вала 5500 об./мин. Длина стежка 1,7 – 3,5 мм. Максимальная толщина обрабатываемого материала 3,0 мм. Применяемые иглы 0063 – 02 –  №80,90
Стачивающая машина предназначена  для выполнения стегальных и подшивочных  работ однониточным сцепным потайным стежком	131-21+3	Скорость машины 3500 об./мин

 

За последние годы в  кожевенной промышленности внедрено значительное количество эффективных механизмов и приспособлений, которые способствуют повышению производительности труда  и улучшению качества продукции. В таблице 12 приводиться описание ряда приспособлений, примененных в  дипломном изделии [ ].

Таблица 12 – Приспособления малой механизации.

Наименование и марка  приспособления	Класс машины	Область применения
Линейка для стачивания и  настрачивания швов	31 – 13 + 50 + 310	Для выполнения соединительных швов
Линейка для стежки утепляющей прокладки	131 – 21 + 3	Применяется для стежки утепляющей прокладки без предварительного заутюживания или наметки линии  мелом. Первую строчку прокладывают по намеченной линии. Во время прокладывания  второй строчки левая позволяющая  линейка скользит по первой строчке.
Откидная двухрожковая раздвижная линейка	31 – 13 + 50 + 310	Применяется на операциях, требующих  выполнения отделочных строчек с  различной шириной шва.

3.2 Технические  требования на раскладку и  раскрой изделия

Рациональное использование  материалов имеет большое значение при изготовлении одежды. Швейные  изделия материалоёмкие, а наибольшие потери материалов возникают при  раскрое.

В условиях производства одежды по индивидуальным заказам раскрой  осуществляется с использованием лекал. В индивидуальном производстве одежда изготавливается из материала заказчика. При приеме заказа закройщик анализирует  количество полученной натуральной  кожи с учетом норм расхода материала  на конкретный вид изделия.

Перед раскладкой и раскроем, закройщик готовит полученную от заказчика натуральную велюровую  кожу к раскрою. При внешнем осмотре  поверхности с лицевой стороны  на скорняжном столе под хорошим  освещением выявляются дефекты. Их отмечают ниткой или стержнем на изнаночной стороне, одновременно с этим отмечают направление ворса на обоих концах куска. Все выявленные дефекты учитываются  при раскрое.

Сначала кожу готовят к  правке – операция, в результате, которой её растягивают, придают  определенную форму. Чтобы кожу хорошо расправить и придать большую  пластичность, её смачивают водным раствором глицерина, поваренной соли и алюминиевых квасцов. Количество раствора, вводимого в кожу, должно составлять не более 30 – 50 % от ее массы. После увлажнения кожу правят на правилах до полного высыхания, после чего её подвергают пролежке 0,5 – 2,0 часа. После  этого происходит наборка кожи на изделие. Наборку осуществляют с учетом цвета, толщины, отсутствия дефектов.

Обмеловка раскладки кожи производится специальным стержнем толщиной 0,1 см на гелиевой основе для четкости линии, внутренняя сторона линии обводки должна совпадать с контурами лекал, между лекалами при раскладке должно оставаться расстояние не менее 0,1- 0,15 см. [ ].

Раскладка в коже выполняется  только с настиланием вразворот, так как при сгибе из–за толщины материала происходит смещение и искажение размера и контура деталей.

Начинается раскладка  с определения направления ворса  и долевого направления материала. Так как материалом верха в  проектируемом изделии является велюровая кожа, которая имеет  ворс, все основные и производные  лекала верха раскладываются в одном  направлении с ворсом. На деталях  кроя ворс располагается снизу вверх.

Сначала укладываются более  крупные детали. После крупных  деталей размещаются длинные  детали (подборта). Прямые срезы деталей укладываются внутрь к центру шкуры, сложные контуры деталей располагают ближе к краю. После раскраивают мелкие детали, парные детали укладывают симметрично от хребта шкуры, который проходит по центру шкуры, также мелкие детали размещают между крупными, в межлекальные выпады или по краям шкуры. Следует помнить о соблюдении правых и левых деталей. Причем детали укладываются плотно друг к другу, учитывая припуски на швы, подгибку низа. Так как перед раскроем изделия был выполнен макет изделия, все уточнения после примерки были внесены в чертеж конструкции, а в последующем в лекала, поэтому при раскрое деталей на коже припуски на подгонку изделия на фигуре заказчицы не даются.

Главной задачей при выполнении раскладки лекал является нахождение наиболее рационального расположения лекал с соблюдением допускаемого числа надставок к деталям, правильного  долевого направления, ворса. Выполнение раскладки лекал – процесс  творческий, трудоемкий. Результаты зависят  от опыта и навыков раскладчика.

Все необходимые припуски представлены в таблице 13.

Таблица 13 – Величина припусков  на швы и подгибку

Деталь и ее участки	Величина припуска при  раскрое и на шов в готовом  виде
1	3
Центральная часть переда: - срез полузаноса -  срез рельефа -  срез проймы -  плечевой срез -  срез горловины -  срез низа	1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 4,0
Боковая часть переда: - боковой срез -  срез рельефа -  срез проймы - срез низа	1,0 1,0 1,0 4,0
Центральная часть спинки: -  средний срез -  срез притачивания кокетки -  срез рельефа - срез низа	1,0 1,0 1,0 4,0
Кокетка спинки: -  срез проймы -  плечевой срез -  срез горловины -  средний срез срез притачивания спинки	1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Боковая часть спинки: -  срез проймы -  срез рельефа -  боковой срез - срез низа	1,0 1,0 1,0 4,0
Верхняя часть рукава: -  срез оката -  передний срез -  локтевой срез -  срез низа	1,0 1,0 1,0 4,0
Нижняя часть рукава: -  срез оката -  передний срез -  локтевой срез - срез низа	1,0 1,0 1,0 4,0
Верхний воротник (внутренняя стойка), нижний воротник (наружная стойка): -  срез отлета -  срез концов воротника -  срез горловины	0,7 0,7 1,0
Подборт: -  срез полузаноса -  срез горловины -  плечевой срез -  внутренний срез -  срез низа	1,5 1,0 1,0 1,0 4,0
Обтачка центральной части  переда, подзор боковой части переда: -	1,0

 

На кожу переносят все  конструктивные контурные линии, обозначают вытачки, проставляют все контрольные  знаки.

Раскладка комплекта лекал  дипломного изделия представлена в  графической части, лист 5,расход материала  составил 261,8 дм²

 

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Конструкторско-технологическая  подготовка производства к внедрению  новой моды