Современное состояние и пути развития экологического маркетинга на примере ПО «Центральное» Голышмановского района Тюменской области

 

На существующую машину только установили новое приспособление, а не заменили её на новую машину. В целом себестоимость единицы продукции снизилась на установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

 Расчёт затрат на электрическую энергию

 Топливо и энергия  на технологические нужды определяется  по удельным нормам расхода  на единицу продукции и стоимости  за единицу соответствующего  вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

Зэ =N*k*Sед/Пч, (8)

где, N – установленная  электрическая мощность, кВт;

k – коэффициент использования  мощности, k = 0,8-0,9;

Sед – стоимость  1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

 Пч – часовая  производительность установки, кг/ч.

Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

Расходы на оплату труда производственных рабочих

 Расходы на оплату  труда производственных рабочих  включают основную и дополнительную  зарплату, выплаты стимулирующего  характера, премии за производственные  результаты, надбавки к окладам  и тарифным ставкам за профессиональное  мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

 Часовая тарифная  ставка устанавливается с учетом  квалификации рабочего, условий  труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки (т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

 Тч=Зплmin/186; (9)

где Зплmin- минимально установленная  заработная плата, руб;

186- плановый фонд рабочего  времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле:

Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм, (10)

где n – количество персонала, обслуживающего установку, чел;

tсм – длительность  смены, ч;

 Тч – часовая  тарифная ставка, руб/ч;

 К – коэффициент,  учитывающий доплаты и дополнительную  заработную плату, К = 1,4;

Gсм – сменный выпуск  продукции.

 На существующем  оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм=12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр , (11)

где G – часовая производительность, кг/ч;

tр = 10ч – чистое  рабочее время за смену.

Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч.

 Таким образом,  для существующего оборудования:

 Зпл1 =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования:

 Зпл2 = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

Отчисления  на социальные нужды

 Отчисления на социальные нужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

Зсоц1 = 0,39 х Зпл1 = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

 Зсоц2 = 0,39 х Зпл2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

 Расходы на освоение и подготовку производства

 Включают в себя  расходы на проектирование, на  разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

 Зп1 = 0,18*0,02 = 0,0036 руб,

 Зп2 = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

 

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

 Включают в себя  амортизационные отчисления на  полное восстановление, затраты  на ремонт оборудования, расходы  на цеховой транспорт, затраты  на износ и восстановление  инструментов и приспособлений.

 Амортизационные отчисления  на полное восстановление определяют  по формуле: 

А = К* Nа/100Пг, (12)

где К – капитальные  затраты в соответствующее оборудование, руб;

Nа = 12% - норма амортизации  оборудования;

 Пг – годовой  выпуск продукции, кг.

А1 =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

А2 = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А, (13)

 Се1 = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се2 = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что  расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

 Расходы на управление  и организацию труда на предприятии  составляют 15% от себестоимости единицы  продукции.

Зорг1 = 0,15*6,84 =1,026 руб;

 Зорг2 = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

 Производственная  себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

 Спр = Зор+Се, (6.14)

Спр = 1,026+6,84=7,87,

Спр = 1,014+6,76= 7,7;

Коммерческие расходы

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

Ском 1= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

Ском2=0,018*7,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 34

Таблица 34

Расчет полной себестоимости  единицы продукции

Затраты, руб/кг			Экономия (+), перерасход (-), руб/кг
Старое оборудование	Новое оборудование
Сырье и основные материалы, Зс, руб.	6,58	6,53	+0,05
Электроэнергия на технологические  цели, Зэ, руб.	0,0086	0,0086	-
Расходы на оплата труда производственных рабочих, Зпл, руб.	0,18	0,158	+0,01
Расходы на освоение и подготовку производства, Зпр, руб.	0,0036	0,0032	0,0004
Отчисления на социальные нужды  Зсоц	0,07	0,06	+0,01
Расходы на эксплуатацию и содержа-ние  оборудования, А, руб.	0,00041	0,005	-0,00459
Производственная себестоимость, Спр, руб.	7,87	7,77	+0,01
Коммерческие расходы, Зком, руб.	0,142	0,1399	+0,0021
Итого полная себестоимость продук-ции, Сеп	8,012	7,909	+0,103

 

Анализ таблицы 21 показывает следующее: Затраты на сырье и основные материалы снизились на 0,05 рубля по сравнению с затратами при работе на существующем оборудование, так как снизился расход масла для хлебных форм. Энергозатраты не изменились, так как автосмазчик не требует дополнительной энергии, а работает от механического воздействия вала тестоделительной машины. Снизились расходы на оплату труда производственных рабочих, так как их число уменьшилось на одного человека, вместе с этим снизились расходы на социальные нужды. Расходы на эксплуатацию оборудования незначительно повысились, поскольку 0,01 рубля и составила 7,909 руб/кг.

Расчет срока окупаемости капитальных затрат

На основе данных таблицы 7.3 определим годовую экономию себестоимости продукции получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей, по формуле:

 Э = (Се 1 – Се 2) * Пг (15)

Здесь Се1 и Се2 – себестоимость  единицы продукции по старому  и новому вариантам техники соответственно, руб/кг;

 Пг – годовая  производительность продукции, кг.

Э = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.

Вычисляем годовой экономический  эффект от внедрения новой техники по формуле:

 Эг = Э – (К2 –  К1) * Е , (16)

где К2 и К1 – капитальные  затраты в старую и новою технику  соответственно, руб.;

 Е – нормативный  коэффициент, Е = 0,15.

Эг = 91628,8 - (372090 -320500 )* 0,15 = 83890,03 руб.

Определяем срок окупаемости дополнительных и капитальных затрат:

 Т0 =К2/Э, (17)

 Т0 =372090/996352,03 = 0,37 года = 4,5 месяца

Данные расчетов сведем в таблицу 35.

Таблица 35.

Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Показатели	Техника		Отклонения
	Существующая	Проектируемая
Производительность, кг/ч	1600	1600	-
Капитальные затраты, руб.	320500	372090	-51590
Себестоимость единицы продукции, руб/кг	8,012	7,909	+0,103
Годовая экономия себестоимости, руб.	-	996352	-
Годовой экономический эффект, руб.	-	83890,03	-
Срок окупаемости капитальных  затрат, лет	-	-	0,37

Анализ данных таблицы 22 показывает, что благодаря снижению количества ручного труда, повышению качества выпускаемой продукции, снижению затрат на основное сырьё и материалы удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб/кг, несмотря даже на увеличение капитальных затрат на 51590 руб. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составляет 83890,03 руб., при сроке окупаемости дополнительных капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

 

 

 

6 Безопасность жизнедеятельности

6.1 Организация охраны труда на предприятии ПО «Центральное»

Организацией безопасности жизнедеятельности занимается председатель предприятия. В каждом подразделении заведен журнал по технике безопасности.

Для улучшения условий и  охраны труда необходимо повысить трудовую дисциплину рабочих. Этого можно добиться проведением разъяснительной работы и инструктажей по технике безопасности среди персонала.

Для работающих предприятия  разработаны должностные и производственные инструкции, обеспечивающие безопасное проведение работ. При разработке инструкций по технике безопасности и охране труда учитывались требования законодательных, нормативных, правовых актов по охране труда, правил и инструкций.

Наибольшее количество несчастных случаев на предприятии  происходит по причинам несоблюдения требований по технике безопасности и даже полного игнорирования  элементарных требований безопасности.

Каждый несчастный случай, оформленный актом по форме Н–1, включают в статистический отчет о временной нетрудоспособности и травматизме на производстве (форма № 7-травматизм). После каждого несчастного случая проводится внеплановый инструктаж, где разрабатываются причины травмы и возможности ее избежать.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 36

Динамика производственного  травматизма

Показатели	2006г.	2007г.	2008г.	2009г	2010г
Среднегодовая численность работников, чел.	76	75	78	71	71
Количество несчастных случаев	4	2	3	4	3
Общее время нетрудоспособности у пострадавших, чел-дней       пострадавших, чел-дней	60	45	59	60	59
Коэффициент частоты	52,6	26,6	38,4	56,3	42,2
Коэффициент тяжести	15	22,5	19,6	15	19,6
Коэффициент потерь рабочего времени	789	598,5	752,6	844,5	827,1