Лекции по "Организации, нормирование и оплата труда на предприятиях общественного питания"

• сфере применения,
• степени укрупнения,
• содержанию,
• по видам затрат,
• группам работников,
• точности,
• формам представления информации.

По сфере применения нормативы  подразделяются на общепромышленные, отраслевые, местные. Общепромышленные нормы предназначены для нормирования работ, имеющих широкое применение в различных отраслях народного хозяйства. Отраслевые нормативы разрабатываются на работы, характерные только для данной отрасли промышленности. Местные нормы разрабатываются на специфические виды работ для одного или группы предприятий, не вошедшие в отраслевые или общепромышленные нормативы.

По содержанию различают следующие  нормативы:

• нормативы режимов работы оборудования,
• нормативы времени на трудовые движения или действия,
• нормативы времени на отдельные приёмы или их комплексы,
• пооперационные нормативы времени.

По видам затрат рабочего времени существуют нормативы:

• основного технологического времени,
• вспомогательного времени,
• времени обслуживания рабочего места,
• времени на отдых и личные нужды,
• подготовительно-заключительного времени.

По ним определяется продолжительность  отдельных элементов операции или  какого-либо вида работ. По степени  укрупнения трудовые процессы делятся  соответственно элементам трудового  процесса. В зависимости от степени укрупнения все виды трудовых нормативов можно разделить на дифференцированные и укрупнённые. По степени точности нормативы подразделяют в соответствии с характером технологического процесса. Точность нормативов определяется сопоставлением их с материалом наблюдений или другими исходными данными.

 

Лекция № 8.

Методы нормирования труда и методика установления норм времени, выработки, нормированных  заданий

1. Методы нормирования  труда и их классификация

2. Структура нормы  времени и расчет её элементов

3. Определение различных  видов норм труда

4. Корректировка норм  времени

1.

Метод нормирования – это совокупность приёмов по определению необходимых  затрат времени, анализу процессов  труда, выявлению и учёту нормообразующих  факторов, использование материалов наблюдений, проектированию рационального состава и содержания операций по разработке нормативов и норм труда. Методы нормирования отличаются друг от друга достоверностью норм труда и подходом к определению их величины. По достоверности методы нормирования можно разделить на интуитивные и статистические. Величина норм, определённых интуитивным методом представляет догадку, основанную на предшествующем опыте. Величины норм, определённые статистическим методом имеют своей базой математическую статистику, а именно теорию выборочного метода. По способу определения величины норм различают суммарные и аналитические методы. Аналитический подразделяется на исследовательский и расчётный. В качестве разновидности суммарного метода называют опытный, статистический, сравнительный и расценочный методы. Опытный метод базируется на производственном опыте людей; он всегда субъективен и ведёт к ошибкам. При статистическом методе нормы устанавливают по первичной документации о средних фактических затратах на эту же работу в прошлые периоды. Суть аналитического метода в том, что норма устанавливается на основе всестороннего анализа и фактического осуществления трудового процесса и определения наиболее рациональных методов выполнения каждого его элемента. При аналитическом методе изучаются и анализируются производственные возможности оборудования, технологические режимы, организация рабочего места, требования к исполнителю. Этот метод является научно обоснованным.

2.

Под структурой нормы времени понимается состав затрат рабочего времени необходимого для выполнения единицы работы. Состав нормы времени на  ручные, машинно-ручные и машинные операции рассчитываются по формуле:

Т=Т_о+Т_в+Т_обс+Т_отл+Т_пт+Т_пз,

где Т_пт – время неустранимых перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства.

В зависимости от формулирования затрат времени на выполнение технологической  операции, норма времени (Т) имеет 3 разновидности:

1. Норма штучного времени (Т_шт),

2. Норма оперативного времени (Т_оп^н),

3. Норма неполного штучного времени (Т_ншт).

Норма штучного времени определяется по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_вн+Т_обс+Т_отл,

  где Т_о – основное машинное время,

Т_вн – вспомогательное время неперекрываемое основным.

Неполное штучное время определяется:

Т_ншт=Т_ом+Т_вн+Т_обс;

Т_о=Т_ом;

Т_оп=Т_о+Т_вн=Т_м-с+Т_з,

  где Т_м-с – свободное машинное время,

Т_з – время занятости рабочего оператора, включающее время машинно-ручной работы, вспомогательного времени, времени переходов и времени активного наблюдения.

При нормировании технологических  операций должны применяться комплекты технологических документов и технико-нормировочные карты. Технико-нормировочная карта – это документ, разработанный совместно с другой технологической документацией на операции и содержащий расчёт данных по элементам нормы времени и описание выполняемых приёмов.

3.

Норму штучного времени определяют по формулам:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обс+Т_отл+Т_пт;

Т_шт=(Т_о+Т_в)*(1+К_в/100);

Т_шт=Т_оп*К_в,

  где К_в – коэффициент, показывающий отношение продолжительности рабочей смены ко времени оперативной работы в течение этой смены,

К_в=480/[480-(Т_обс+Т_отл+Т_пт)]

При массовом и крупносерийном производстве:

Т_шт=(Т_о+Т_в)*(1+(Т_орг+Т_отл)/100)+Т_о*Т_тех/100

При единичном и мелкосерийном  производстве используется штучно-калькуляционная  норма для расчёта нормативных  затрат на обработку партии изделий:

Т_парт=Т_шт*n+Т_пз,

  где n – количество изделий в партии.

Норму времени можно определить по формуле:

Н_в=Т_ншт+Т_у+Т_с,

  где Т_у – время на установку и выверку детали,

Т_с – время на открепление и съём.

Норма выработки определяется:

Н_выр=Т_д/Н_в,

  где Т_д- период рабочего времени.

В единичном производстве:

Н_выр=Т_д/Т_шт,

в серийном производстве:

Н_выр=(Т_д-Т_пз)/Т_шт,

в массовом производстве:

Н_выр=[Т_д-(Т_о+Т_отл+Т_пб+Т_пз)]/Т_оп.

При непрерывных аппаратурных процессах:

Н_выр=Т_п*К*Q*Н_обс,

  где Т_п- длительность планового учётного периода,

К- коэффициент, учитывающий время  простоя оборудования в плановом предупредительном ремонте,

Q- норма производительности оборудования,

Н_обс- норма обслуживания.

Если в изготовлении продукции  участвует не один, а группа рабочих, то

Н_выр=Т_р*Ч/Н_в,

  где Тр- продолжительность периода, на который устанавливаются нормы,

Ч- число рабочих.

Между изменениями нормы времени  и нормы выработки существует следующая зависимость:

Х=100у/(100+у),

у=100Х/(100-Х),

  где Х- % снижения нормы времени,

у - % повышения нормы выработки.

Норма численности (Н_ч) – это установленная численность работников определённого профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения конкретных производственных или управленческих функций или объёма работ. При обслуживании одним работником нескольких единиц, норма численности рассчитывается:

 в смену 

Н_ч=М/Н_о,

 в сутки 

Н_ч=М/Н_о*К_см,

списочная

Н_ч=М/Н_о*Ф_н/Ф_р,

  где М- число единиц обслуживаемого оборудования,

К_см- коэффициент сменности работы оборудования,

Ф_н, Ф_р- номинальный и реальный фонд рабочего времени на одного работника в год. Номинальный фонд рассчитывается как разность между календарным фондом и выходными и праздничными днями. Реальный фонд – это разность между номинальным фондом и неявками на работу.

При обслуживании одной единицы  оборудования несколькими работниками 

Н_ч=М*Н,

в сутки 

Н_ч=М*Н*К_см*(Ф_н/Ф_р),

где Н- норматив численности на единицу оборудования.

При выполнении определённой работы с трудоёмкостью ΣТ норматив численности рассчитывается по формуле:

Н_ч=ΣТ/Ф_н*К_в – в смену,

Н_ч=ΣТ*К_см/Ф_н*К_в – в сутки,

Н_ч= ΣТ/Ф_рв – за расчётный период,

Н_ч=ΣТ*К_см/Ф_р*К_в - списочная,

  где Ф_рв- фонд рабочего времени.

Норма обслуживания устанавливается  на основе нормы времени обслуживания:

Н_обс=(Т_см-Т_пз-Т_о-Т_отл)/(Н_вро+Н_врп),

  где Н_во- норматив времени на обслуживание одной единицы оборудования,

Н_вп – норматив времени на переход между объектами обслуживания.

Нормы многостаночного обслуживания рассчитываются по формулам:

При обслуживании станков-дублёров

Н_мо=(t_ма*К_ив/t_з)+1,

  где t_ма- время машинно-автоматической работы на 1 станке,

К_ив – коэффициент использования машинного времени,

t_з – время занятости рабочего на 1 станке.

При обслуживании станков  различными производственными циклами:

Н_мо=Σt_ма*К_ив/Σt_з+1;

в мелкосерийном производстве К_ив=0.65-0.75,в серийном К_ив=0.7-0.85, в крупносерийном К_ив=0.75-0.85, в массовом К_ив=0.85-0.9.

Норма управляемости –  это численность работников, подчинённых  одному руководителю. Общее число  подчинённых по уровню управления определяется по формуле:

Н^mn=H^m1*H^m2*H^m3*…*Hⁿm,

где Hⁿm – норма управляемости m-ой ступени управления для n-го руководителя.

Нормированное задание  – это установленный состав и  объем работ, который должны выполнить  рабочий или бригада за определенный период времени, или время в течении которого необходимо выполнить заданный объем работ. Нормированные задания устанавливаются на смену, месяц или период полного осуществления заданного объёма работ.

Для рабочих, выполняющих  работы, состав которых постоянен в течение продолжительного времени, а объём может быть заранее определён, нормированные задания устанавливаются по формуле:

Н_з=[Т_см-(Т_обс+Т_отл)]/(Т_м+Т_в) .

Введение нормированных заданий  дает экономический эффект, когда  труд рабочих нормируется по нормам обслуживания и численности.

4.

Снижение трудовых затрат в рассматриваемый  период зависит от 2 взаимосвязанных  взаимозависимых процессов: организационно-технического и трудового освоения. Организационно техническое освоение включает осуществление комплекса мероприятий, способствующих достижению проектного уровня трудовых затрат в нормативно установленные сроки.

Трудовое освоение –  это выработка у работника  определённого динамического стереотипа к выполнению данной работы. В результате сокращается как вспомогательное так и основное время выполнения работы. Продолжительность полного трудового освоения колеблется от 6 до 12 месяцев в зависимости от сложности операции. На период освоения устанавливают временные нормы и поправочные коэффициенты. Они вводятся дополнительно к проектным нормам штучного времени. С помощью поправочных коэффициентов можно планировать величину трудовых затрат на весь период освоения.

 

Лекция № 9.

Организация рабочих мест

1. Понятие и классификация рабочих мест, задачи их организации.
2. Специализация и оснащение рабочих мест
3. Планировка и обслуживание рабочих мест
4. Аттестация и рационализация рабочих мест

1.

Рабочее место – это первичное  звено производственного процесса и структуры предприятия, элементарная часть производственной площади, на которой расположены все элементы процесса производства, и на которой  субъект труда в соответствии с определённым целевым назначением осуществляет организованную трудовую деятельность..

Классификация рабочих мест осуществляется по признакам:

1. По уровню механизации труда:

а) рабочие места ручной работы;

б) машинно-ручные рабочие места;

в) механизированные;

г) автоматизированные;

д) аппаратурные;

2. По количеству обслуживаемого оборудования:

а) одностаночные;

б) многостаночные;

3. По признаку разделения труда :

а) индивидуальные;

б) коллективные;

4. По степени специализации: 

а) специальные;

б) специализированные;