Учет расчетов с поставщиками и подрядчиками, покупателями и заказчиками

.

Полученное  значение угла подъема винтовой линии  не превышает значения угла трения = 5,5⁰. Из этого можно сделать вывод, что угол подъема винтовой линии удовлетворяет условиям самоторможения пары винт – гайка.

Для крепления  стенда к полу используются фундаментные болты.

Болты классифицируются по:

- конструктивному  решению;

- способу  установки в фундамент;

- способу  закрепления в бетоне фундамента;

- условиям  эксплуатации.

По конструктивному  решению болты подразделяются на типы:

- изогнутые;

- с анкерной  плитой;

- составные;

- съемные;

- прямые;

- с коническим  концом.

По способу  установки в фундамент болты  подразделяются на устанавливаемые  до бетонирования фундаментов и  устанавливаемые на готовые фундаменты в колодцы или скважины.

К болтам, устанавливаемым до бетонирования  фундаментов, относятся:

- изогнутые;

- с анкерной  плитой;

- составные;

- съемные.

По ГОСТ 24379-80 для крепления стенда к полу были выбраны болты фундаментные изогнутые с номинальным диаметром  резьбы 12 мм.

Выполненные выше расчеты позволяют осуществить  конструирование основных узлов  и механизмов стенда для ремонта  коробок передач автобусов Богдан А092.

 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

4.1 Краткая характеристика детали. Выбор и определение размеров  заготовки

Вал рукоятки из стали 45 ГОСТ 1050-80 предназначен для передачи вращения, регулирования угла поворота и крепления ведущих колес, а также восприятия нагрузки со стороны стенда. Он представляет собой деталь ступенчатой формы, на одной поверхности которой имеется поверхность квадратного профиля и метрическая резьба для крепления рукоятки, а на другой сквозное отверстие, предназначенное для размещения оси опорных колес.

Материалом  для изготовления вала является горячекатаная  сталь круглого профиля обычной  точности по ГОСТ 2590-71(HB=197, =750МПа).

Максимальный  диаметр вала 30 мм, общая длина 1000 мм; припуск на диаметр выбирается в зависимости от соотношения  длины(L) к диаметру(D). Поскольку L/D=1000/30=33,3, то диаметр проката должен составить 34мм [25]. В соответствии с ГОСТ 2590-71 прокат такого диаметра выпускается с предельными отклонениями: верхнее + 0,4; нижнее -0,7. Припуск на черновое подрезание торцов составляет 8 мм; на чистовое . Тогда общая длина заготовки должна быть: L=1000+8+2,4=1010,4мм.

Предельные  отклонения по 14 квалитету точности составляют 0,62мм. Эскиз заготовки  приведен в карте эскизов. Масса  заготовки определяется по приложению[26]. Масса 1 м стали диаметром 30 мм составит 7,127 кг.

 

4.2 Выбор технологического  маршрута изготовления вала, оборудования  и технологической оснастки

 

Для изготовления вала рукоятки необходимо выполнить операции в следующей  последовательности: токарно-винторезная(005), вертикально-фрезерная(010), вертикально-сверлильная(015), термическая(020), шлифовальная(025).

Токарно-винторезная операция выполняется  на станке 1К62Б; технологическая оснастка: установка и закрепление заготовки  осуществляется в трехкулачковом самоцентрирующимся патроне – патрон 7100-001 ГОСТ 2675-80; крепление центровочного сверла производится в сверлильном трехкулачковом патроне - патрон 6-В12 ГОСТ 9522-79; установка сверлильного патрона в пиноль задней бабки осуществляется через переходную конусную втулку- втулка 6100-0227 ГОСТ 13598-85; режущий инструмент- сверло центровочное А 3,15 ГОСТ 14952; резец подрезной отогнутый правый с пластиной из твердого сплава- резец 2112-0057 Т15К6 ГОСТ 188870-73; резец проходной упорный с пластиной из твердого сплава- резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73; резец расточной с пластиной из твердого сплава- резец 2141-0002 ВК4 ГОСТ 18883-73; резец токарный резьбовой с пластиной из твердого сплава- резец 2660-0001 3 Т15К6; средства измерения: штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05 ГОСТ 166-80, микрометр МК2-50 ГОСТ 6507-78, резьбовой шаблон М60⁰ ГОСТ 519-77.

Вертикально-фрезерная операция выполняется  на станке 6М12ПБ; технологическая оснастка:  делительная головка УДГ-200; задняя бабка; люнет; режущий инструмент-фреза  концевая - фреза 2225-0201 ГОСТ 4675-71; средство измерения - штангенциркуль ШЦ-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Вертикально-сверлильная операция выполняется на станке 2Н-135. Технологическая  оснастка: установка и закрепление  заготовки осуществляется в трехкулачковом самоцентрирующимся патроне – патрон 6251-0182 ГОСТ 14077-83, установка сверлильного патрона осуществляется через конусную втулку - втулка 6100-0231 ГОСТ 13599-78; режущий инструмент- сверло с коническим хвостовиком - сверло 2301- 4157 ГОСТ 2092-77; инструмент-чертилка 7840-1001 Х9 ГОСТ 24473-80Е, плита 3-160х160 ГОСТ 10905-86, молоток 1-0,5 ГОСТ 2310-77, кернер 2-4 ГОСТ 7213-72, тиски 7827-0257 ГОСТ 4045-75Е; средства измерения: штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Шлифовальная операция проводится на круглошлифовальном станке 3А161; установка и крепление заготовки осуществляется в поводковом патроне-патрон 7108-0021 ГОСТ 16488-70 и центре-центр А-1-2-Н ГОСТ 8742-75, хомутик 71-7-0067 ГОСТ 16488-70; режущий инструмент-круг шлифовальный ПП200х80х76 15А 40Н СМ1 7 А 1кл. 35м/с.; средства измерения- микрометр МК2-50 ГОСТ 6507-78.

 

4.3 Выбор режимов резания и  нормирование операций

 

005 Операция токарно-винторезная

 

Норма времени на любую операцию определяется по формуле [26]

Т_Н=Т_О + Т_В + Т_Д + (Т_П.З./n), мин,

где Т_О - основное время, мин; Т_В - вспомогательное время, мин; Т_Д - дополнительное время, мин; Т_П.З.  - подготовительно-заключительное время, мин; n  - количество деталей в партии, шт.

Подготовительно-заключительное время  назначается один раз на всю операцию, в данном случае по таблице  [26]. Т_П.З.= 7 мин.

 Переход 1. Установить, закрепить и снять заготовку

Вспомогательное время на переход  зависит от способа установки, характера  выверки и массы заготовки  и определяется по таблице  [26].

Т_В1 = 0,94 мин.

Переход 2. Подрезать торец 1начерно

Глубина резания t = 4,5 мм, число рабочих ходов i =1. Подача выбирается в зависимости от характера обработки по таблице [26].

S_Т=0,15 – 0,25 мм/об.

Согласно паспортным данным станка принимается S_Ф = 0,17 мм/об [27].

В зависимости  от глубины резания и подачи назначается  скорость резания по таблице  [26]. V_Т =178 мּмин^-1.

Данное значение скорости резания  корректируется в зависимости от марки обрабатываемого материала (К_М), характера заготовки и состояния ее поверхности (К_Х), марки режущей части резца (К_МР) и применения охлаждения (К_ОХ). По таблицам  [26] назначаются К_М = 1,0; К_Х = 0,8; К_МР=1,15; К_ОХ =1,0. Корректирование заключается в умножении на поправочные коэффициенты

V_Р = V_Т ּК_М ּК_ХּК_МРּК_ОХ = 178ּ1,0ּ0,8ּ1,15ּ1,0 = 163,76 мин^-1.

По расчетной скорости резания  определяется расчетная   частота  вращения шпинделя, мин^-1[27].

,

где D - максимальный диаметр заготовки на данном переходе, мм.

мин ^-1.

Согласно паспортным данным станка принимается n_Ф = 1600 мин^-1 [27].

Основное время определяется по формуле [26]

, мин,

где L - расчетная длина хода режущего инструмента, мм; i - количество рабочих ходов, шт.; n_Ф - фактическая частота вращения заготовки, мин^-1; S_Ф - фактическая подача режущего инструмента, мм/об.

[25],

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; y - величина врезания и перебега, мм.

D = 34 мм; по таблице [26]. y = 7 мм. Поскольку перебега нет, то принимается у = 3,5 мм.

мм,  мин.

Вспомогательное время на переход  назначается по таблице  [26] Т_В2=0,2 мин.

Переход 3.Подрезать торец 1 начисто

Глубина резания t = 0,7 мм, S_Т=0,2 ... 0,3 мм/об;

Согласно паспортным данным станка принимается S_Ф = 0,2 мм/об.

V_Т =245 мּмин^-1

V_Р = V_Т ּК_М ּК_ХּК_МРּК_ОХ = 245×1,0×0,8×1,15×1,0 = 225,4 м×мин^-1.

 мин ^-1.

n_Ф = 2000 мин^-1 ; Т_В3=0,2 мин; мин.

Переход 4. Сверлить центровое отверстие диаметром 3,15мм, выдерживая размер 7мм

Переход осуществляется на частоте  вращения предыдущего перехода n = 2000 мин^-1. Подача ручная. Глубина резания t = 3,15/2=1,575мм.

Т_В4 =0,4мин Т_О4=0,08 мин. 

Переход5. Переустановить заготовку

Т_В5.=0,8 мин.

Переход 6. Точить поверхность 3 выдерживая размеры 22мм и 24мм

Припуск на обработку составляет . Количество рабочих ходов , тогда t = .

S_Т=0,4 ... 0,5 мм/об;S_Ф = 0,4 мм/об; V_Т =136 мּмин^-1.

V_Р = V_Т ּК_М ּК_ХּК_МРּК_ОХ =136×0,92 = 125,12 м×мин^-1.

 мин ^-1; n_Ф = 1250 мин^-1;Т_В6=0,5 мин.

 y = 7мм; поскольку перебега нет, то принимается у = 3,5 мм.

 мин.

Переход 7. Снять  фаску 2х45°

Глубина резания переменная, подача ручная. Переход осуществляется на частоте вращения предыдущего перехода n = 1250 мин^-1.

Вспомогательное время Т_В7= мин.

Основное  время Т_О7 = мин.

Переход8. На поверхности 3 нарезать метрическую резьбу М16

Число рабочих ходов при нарезании  крепежной метрической резьбы резцом с пластиной из твердого сплава.

Подача  при нарезании резьбы равна шагу резьбы S_Ф = 2 мм/об.

Теоретическая скорость резания V_Т =34 мּмин^-1

V_Р =34ּ1,0ּ0,7ּ1,0ּ1,0 = 23,8 м×мин^-1.

По расчетной скорости резания  определяется расчетная   частота  вращения шпинделя

,

где D - максимальный диаметр заготовки на данном переходе, мм

мин ^-1

n_Ф = 500 мин^-1 ; Т_В8=0,04 мин.

Величина  врезания и перебега равна у = 6 мм (трем виткам резьбы).

L = 22+6= 28мм; мин.

Переход9. Точить поверхность 4 выдерживая размеры 808мм и 30,5мм

Припуск на обработку составляет .

Количество  рабочих ходов  , тогда t = .

S_Т=0,4 ... 0,5 мм/об; S_Ф = 0,4 мм/об; V_Т =158 мּмин^-1;

V_Р = 158×0,92 = 145,36 м×мин^-1.

 мин ^-1; n_Ф = 1600 мин^-1;Т_В9=0,5 мин.

 y = 2 мм; поскольку перебега нет, то принимается у = 1 мм.

 мин.

Переход10. Точить поверхность 5 выдерживая размеры 743мм и 28мм

Припуск на обработку составляет .

Количество  рабочих ходов  , тогда t = .

S_Т=0,4 ... 0,5 мм/об;S_Ф = 0,4 мм/об ;V_Т =158 мּмин^-1; V_Р = 158×0,92 = 145,36 м×мин^-1.

 мин ^-1; n_Ф = 1600 мин^-1;Т_В10=0,5 мин.

 y = 2 мм; поскольку перебега нет, то принимается у = 1 мм.

 мин. 

Переход11. Переустановить заготовку

Т_В11=0,8 мин.

Переход12.Подрезать торец 6 начерно

Переход выполняется на режиме резания, соответствующем переходу 2.

t = 4,5 мм; S_Ф = 0,17 мм/об; n_Ф = 1600 мин^-1;

Т_В12 = 0,2 мин; мин.

Переход 13.Подрезать торец 6 начисто

Переход выполняется на режиме резания, соответствующем переходу 3.

t = 0,7 мм; S_Ф = 0,2 мм/об; n_Ф = 2000 мин^-1;

Т_В13 = 0,2;мин; мин.

Переход 14.Сверлить центровое отверстие выдерживая размер 7мм

Данный  переход аналогичен переходу 4.

Т_В14 =0,4мин ; мин.

Переход15. Переустановить заготовку

Т_В15=0,8 мин.

Переход16. Точить поверхность 8 выдерживая размеры 190мм и 28мм

Припуск на обработку составляет .

Количество  рабочих ходов  , тогда t = .

S_Т=0,3 ... 0,4 мм/об; S_Ф = 0,4 мм/об ; V_Т =166 мּмин^-1;

V_Р = 166×0,92 = 152,72 м×мин^-1.

 мин ^-1; n_Ф = 2000 мин^-1 ;Т_В16=0,5 мин.

 y = 5 мм; поскольку перебега нет, то принимается у = 2,5 мм.

 мин.

Переходы17,18. Снять 2 фаски 2х45°

Глубина резания переменная, подача ручная. Переход осуществляется на частоте вращения предыдущего перехода n = 2000 мин^-1.

Вспомогательное время Т_В17,18= мин.