Технологии производства сыра с низкой температурой второго нагревания

      Тогда коэффициент теплопередачи с  учетом термического                     сопротивления стенки.

       .  

       2 Секция пастеризации молока

        Для стороны нагревания молока

      

      тогда коэффициент теплопередачи:

       .

      С учетом постепенного отложения пригара  учитывают коэффициент теплопередачи  для расчета до 2700 ккал/м ´час´град, чтобы обеспечить устойчивую работу пастеризатора.

      3 Секция охлаждения молока водой

        Для стороны нагревания воды.

      

      Для стороны охлаждения молока.

      

      Тогда коэффициент теплопередачи:

      

      4 Секция охлаждения молока ледяной водой

      Для стороны нагревания ледяной водой

      

      Для стороны охлаждения молока

      

      7.2.4 Расчет рабочих поверхностей секции, числа пластин и пакетов 

      Весомую производительность аппарата, необходимую  для расчета рабочих поверхностей секции определяем:

      G=Q´

      1 Секция регенерации молока

      Рабочая поверхность стенки

      

      Число пластин в секции

      

,

      тогда число пакетов (при m=4)

      

,

      принимаем iper=8.                                                          

      2 Секция пастеризации молока

      Рабочая поверхность секции

      

,

      тогда число пакетов в секции на стороне  молока:

      

 принимаем 2.

      3 Секция охлаждения водой

      Рабочая поверхность секции

      

.

      Число пластин: .

      Тогда число пакетов в секции:

      

 принимаем 3.

      4 Секция охлаждения ледяной водой.

      Рабочая поверхность секции.

      

,

      тогда число пластин: ,

      тогда число пакетов: принимаем 2. 

     7.3 Расчет сепаратора  

     1.Фактор  разделения молока на сливки  и обезжиренное молоко:

     Ф = z * w² * tgα * (R_наиб³ – R_наим³),

где     z – число конических тарелок в пакете;

     w – угловая скорость вращения барабана, с^-1;

     α – угол наклона  образующей тарелки  к горизонту, град;

     R_наиб – наибольший радиус тарелки, м;

     R_наим – наименьший радиус тарелки, м. 

     Ф = 112 * 108² * 1,43 (0,29³ – 0,105³) = 4,3*10⁴ м/с.

      

     2. Производительность сепаратора-сливкоотделителя:

     П =

,

где     ρ_n – плотность плазмы молока, кг/м³;

       ρ_ж – плотность жира, кг/м³;

       r – наименьший радиус жирового шарика;

       μ – вязкость молока, Па*с;

        п – скорость вращения барабана, об/сек.

     П =

=

     = 3,92*10^-4 м³/с = 1411л/ч. 

     3. Мощность сепаратора:

     N = K * H * w * R,

  где    K – коэффициент мощности; К = 0,016 – 0,018;

     H – высота барабана, м;

     R- максимальный наружный радиус барабана, м.

     N =0,017 * 0,74* 108³ * 0,32⁴ = 327,84 Вт = 1,0  кВт. 

      7.3 Расчет центробежного насоса 

Подача  центробежного насоса:

      V = b(pD-dz)vh*3600,

где     b – ширина колеса по внутренней окружности(=0,023 м);

        D – внутренний диаметр колеса (=0,05 м);

       d - толщина лопатки (=0,05 м);

        z – число лопаток в колесе (=3);

        v – скорость движения жидкости на внутренней стороне                   диска (=15,5 м/с);

       h - объемный КПД насоса (=0,7).

      V = 0,023*(3,14* 0,05 – 0,05* 3)*15,5* 0,7* 3600 = 6,3 м³/ч.

Напор, фактически создаваемый центробежным насосом:

      Н=j·(n²/2g),

где     n - окружная скорость вращения рабочего колеса (=16 м/с);

       j - коэффициент напора (0,8 – 0,9).

      Н = 0,85* (16² / 2* 9,8) = 10,4 м.

Мощность  насоса:

      N=(V*g*(H+h₀))/(3600*102*h),

где     V – подача насоса;

       g - удельный вес перекачиваемой жидкости (=1029 кг/см³);

        Н – напор подаваемой жидкости;

      h₀ - сумма всех сопротивлений на рассматриваемом участке (=34008,5);

        h - механический КПД насоса (=0,8).

      N = (6,3*1,029(10,4 + 34008,5)) / (3600* 102* 0,8) = 0,8 кВт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      8 Производственный контроль 
 

      8.1 Контроль качества сырья 

      Сырье является важнейшим источником загрязнения  сыров посторонними веществами и микроорганизмами. Сырое молоко, поступившее на завод, исследуют по редуктазной пробе, количеству соматических клеток, а также определяют в нем наличие ингибирующих веществ. Дополнительно 1 раз в 10 дней, а в случае необходимости и чаще, производят определение общего числа спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий, сычужно-бродильную пробу и пробу на брожение. Ежедневно проводят контроль на примесь анормального молока.

      Редуктазную пробу с метиленовым голубым  или резазурином проводят параллельно  с определением ингибирующих веществ. Определение редуктазной пробу и ингибирующих веществ проводит лаборант предприятия один раз в декаду по средней пробе молока каждого поставщика                             от любой сдачи [2]. 

      8.2 Контроль производства и качества заквасок 

      Редуктазную пробу в молоке, применяемом для  приготовления заквасок, производит лаборант или микробиолог 2-3 раза в неделю. Молоко, направляемо на закваски, должно соответствовать требованиям первого класса по редуктазной пробе.

      Эффективность пастеризации молока для производства заквасок по наличии бактерий группы кишечных палочек проверяют 1 раз в 10 дней путем посева 10 см³ пастеризованного молока в 40-50 см³ среды Кесслер.

      Качество  закваски проверяют ежедневно, определяя активность (время сквашивания, кислотность), наличие посторонней микрофлоры путем просмотра микроскопического препарата в 10 полях зрения микроскопа, качество сгустка, вкус и запах [2]. 

      8.3 Контроль производства сыра 

      В смеси молока из ванны (сыроизготовителя) не реже 1 раза в 10 дней определяют общее  число спор мезофильных палочек. Споры мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий не должно обнаруживаться в    0,1 см³. Ежедневно проверяют термограммы пастеризации. Контроль производства сыров с низкой температурой второго нагревания по количеству бактерий группы кишечных палочек проводят с использованием агара         желчного и фиолетово-красного [3]. 

      8.4 Контроль санитарно-гигиенического состояния производства           и рук работников 

      Качество  мойки оценивается по каждой единице  оборудования не реже 1 раза в декаду. В большинстве случаев при ежедневном контроле чистоты мойки посуды и оборудования можно ограничиться одним анализом на присутствие бактерий группы кишечных палочек путем посева на среду Кесслер. Если к чистоте оборудования (для приготовления закваски и тому подобное) предъявляются особые требования и при его контроле в среде Кесслер, как правило не наблюдается брожения, качество мойки оборудования оценивают по общему количеству бактерий в смывах.

      Санитарно-гигиенический  контроль состояния производства должен быть организован таким образом, чтобы можно было оценить качество мойки и дезинфекции, проводимой каждым отдельным работником, поэтому не реже 2 раз в месяц необходимо контролировать работу каждого работника. Чистоту рук работников контролируют не реже 3 раз в месяц [2]. 

      8.5 Контроль воды и воздуха 

      Питьевая  вода должна отвечать требованиям, предъявляемым ГОСТ 2874-82, ГОСТ Р 51232 или СанПиН 2.1.4.1074-01. Питьевая вода, подаваемая на бытовые и производственные нужды, должна подвергаться бактериологическому анализу не реже 1 раза в месяц. Анализ воды следует проводить в соответствии с ГОСТ 18963 «Вода питьевая. Методы санитарно-бактериологического анализа».

      В соответствии с ГОСТ 2874, в 1 см³ воды не должно содержаться более 100 бактерий, число бактерий группы кишечных палочек в 1 дм³ воды (коли-индекс) должно быть не более 3. Вода должна исследоваться на вводе в накопительный резервуар, в производственных цехах (аппаратном, сыродельном, заквасочном отделении, отделении мойки сыров и другие) [3]. 

      8.6 Контроль качества компонентов и вспомогательных материалов