Технологии производства сыра с низкой температурой второго нагревания

      Во  время постановки сырного зерна  удаляют (50±10) % сыворотки (от количества перерабатываемой смеси), заменяя ее пастеризованной при температуре 85 ºС и охлажденной до температуры (50±2) ºС водой в количестве  (30±5) % (от количества перерабатываемой смеси). Продолжительность удаления сыворотки должна составлять не более 10-15 минут. Количество добавляемой воды определяется интенсивностью молочнокислого брожения и нарастания кислотности сыворотки.

      Температуру второго нагревания устанавливают  от 38 до 40 ºС,        продолжительность нагревания 10-20 минут.

      Кислотность сыворотки после второго нагревания и добавления воды должна составлять не более 13 ºТ.

      В конце второго нагревания или  сразу же после него проводят частично посолку в зерне. В смесь сырного зерна с сывороткой вносят раствор поваренной соли из расчета (250±50) г соли на 100 кг смеси.

      Продолжительность вымешивания сырного зерна после второго нагревания и внесения воды зависит от свойств молока, способности зерна к обезвоживанию и нарастания кислотности сыворотки. Кислотность сыворотки с момента второго нагревания до конца обработки должна нарасти                   от 1,0 до 1,5 ºТ и составлять к концу обработки зерна не более 14 ºТ. Окончание обработки зерна определяют по его упругости и клейкости. При сжатии в руке сырное зерно должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна. Размер основной части готового к формованию сырного зерна для сыра массовой долей жира в сухом веществе 45 % - (5±1) мм. При нормальном протекании молочнокислого процесса продолжительность обработки зерна после второго нагревания     составляет (30±5) минут. 

      5.5 Формование, самопрессование и прессование сыра 

      Сыр формуют из пласта (ФА), пласт подпрессовавывают в течении (20±5) минут при давлении от 1,0 до 1,5 кПа, а затем разрезают на бруски соответствующего размера.

      Бруски  сырной массы помещают в подготовленные формы и выдерживают (20±5) минут для самопрессования.

      Прессуют  сыр в туннельных прессах (П) в течение (1,5±0,5) часов с постепенным повышением давления от 10 до 60 кПа.

      Отпрессованный  сыр должен иметь хорошо замкнутую  поверхность и активную кислотность от 5,4 до 5,8 единиц рН. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования от 45 до 48 %. 

      5.6 Посолка сыра 

      Сыр солят в рассоле (СБ), имеющем температуру (10±2) ºС, в течение (42±6) часов в зависимости от массовой доли соли в рассоле и массовой доли влаги в сыре. Массовая доля поваренной соли в рассоле должна составлять не менее 18 %.

      После посолки сыр созревает в камере (КС) с температурой 10 ºС и относительной влажностью воздуха 80 % в течение 11 суток. Затем сыр моют (Мм) и обсушивают (ОС). Обсушенный сыр упаковывают (Ум).  

      5.7 Созревание сыра 

      Сыр созревает в течение 30 суток при  температуре (12±2) ºС и            относительной влажности воздуха (85±5) %.

      С целью сокращения затрат труда по уходу, а также уменьшения усушки рекомендуется проводить созревание сыра в полимерных пакетах.

      Сыр упаковывают в полимерные пакеты на 5-7 суток после выработки, если массовая доля влаги в сыре перед упаковкой в пленку составляет          не более 43 %.

      Через 2-3 суток после упаковывания сыра в пакеты проверяют их герметичность. При нарушении герметичности сыр переупаковывают.  

      5.8 Хранение сыра [8] 

      Хранение  сыра осуществляется при температуре от минус 4 до 0 ºС и относительной влажности воздуха от 85 до 90 % включительно или при температуре от 0 до 6 ºС и относительной влажности воздуха от 80 до 85 % включительно.

      Сыр должен храниться на стеллажах, а  уложенный в тару – в штабелях с прокладкой реек через каждые 2-3 ряда ящиков или на поддонах. Между сложенными штабелями оставляют проход шириной 0,5 м, причем торцы тары с маркировкой на них должны быть обращены к проходу.

      Во  время хранения сыра на предприятии  – изготовителе проверку качества сыра проводят через каждые 30 суток. Для этого приказом директора назначается комиссия, состоящая из специалистов предприятия – изготовителя.

      На  основании заключения комиссии о  качестве сыра оформляется протокол и выносится решение о возможности дальнейшего хранения сыра, или отгрузке его в торговую сеть, или о промпереработке.

      По  решению комиссии оценка качества сыра может быть проведена в более ранние сроки.

      Окончанием  технологического процесса изготовления сыра на предприятии-изготовителе и началом срока годности является дата отгрузки сыра в торговую сеть. 

      Оптимальные физико-химические показатели зрелого сыра:

      – массовая доля влаги – от 41 до 43 %,

      – массовая доля поваренной соли – 1,5 %,

      – массовая доля прополиса – 0,0093 %,

      – активная кислотность от 5,3 до 5,4 единиц рН. 

      5.9 Транспортирование сыра [8] 

      Транспортирование сыров должно производится всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на соответствующем виде транспорта, а в пакетированном виде – по ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81 с креплением грузовых мест по ГОСТ 21650-76.

      Для некоторых видов сыров допускается перевозка продукта открытым транспортом, при условии обязательного укрытия ящиков брезентом или   материалом, заменяющим его.    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      6 Материальный баланс  производства сыра с добавлением прополиса 
 

      На  предприятие поступило молоко в количестве 7000 кг                     жирностью 3,8 %. 

      Таблица 6.1 – Приемка, очистка, охлаждение, сборная емкость

 

      Таблица 6.2 – Сепарирование, сливкоотделение

 

      Для получения смеси с жирностью 2,8 % в цельное молоко добавляют обезжиренное. Количество обезжиренного молока в  смеси жирностью 2,8 % составляет 26,7 % [3], соответственно цельного – 73,3 %. От 6933,66 кг молока с учетом всех примесей и потерь (0,65 %) остается

      6933,66-45,02=6888,64 кг.

      Значит, из 6888,64 кг оставляем 5049,37 кг, а 1839,27 кг молока пойдет на сепарирование.     

      Масса сливок с заданной жирностью (36 %),полученная при сепарации молока жирностью 3,8 %, определяется по формуле

      М_сл=100(Ж_м-Ж_ом)/(Ж_сл-Ж_ом),

где Ж_м – жирность исходного молока; 3,8 %

      Ж_ом – жирность обрата; 0,05 %

     Ж_сл – жирность сливок; 36 %.

      М_сл=100(3,8-0,05)/(36-0,05)=10,4 %.

Масса сливок: 1839,27*0,104=191,28 кг.

Масса обрата: 1839,-191,28=1647,99 кг.

      Для получения нормализованной смеси  молока жирностью 2,8 % нормализуем 1647,99 кг обрата (жирностью 0,05 %) 3,8 % молока. Количество молока, необходимое для нормализации, вычисляется по формуле

      М_цмЖ_цм+М_ом*Ж_ом=(М_цм+М_ом)*Ж_нм, отсюда

      М_цм=М_ом(Ж_нм-Ж_ом)/(Ж_цм-Ж_нм),

где  Ж_ом – жирность обрата; 0,05 %

      Ж_цм – жирность молока; 3,8 %

       Ж_нм – жирность нормализованного молока; 2,8 %.

      М_цм=1647,99*(2,8-0,05)/(3,8-2,8)=4531,97 кг.

      При сепарировании было получено 191,28 кг сливок, которые отправляются в цех производства сливочного масла. Для получения нормализованной смеси было отобрано 4531,97 кг цельного молока из 5049,37 кг, а остальная часть – 517,40 кг пойдет в цех цельномолочной продукции.  

      Таблица 6.3 – Нормализация по жиру

 

        Таблица 6.4 – Подготовка молока к свертыванию, внесение необходимых компонентов 

 

      Подготовка необходимых компонентов для выработки сыра 

      Для приготовления раствора хлорида  кальция используют воду с температурой 85±5 ºС из расчета 1,5 л на 1 кг соли, что соответствует массовой доле 40 %.

      На 100 кг перерабатываемой смеси вносится 10 г соли, значит, на 6170,69 кг смеси  вносится 0,62 кг хлорида кальция. Для  приготовления раствора соли понадобится 0,93 л воды.

      Калий или натрий азотистый вносится в  количестве 30 г на 100 кг смеси, а на 6170,69 кг смеси понадобится 1,85 кг препарата.

      Молокосвертывающий  фермент вносят в количестве 0,5-2,5 г на 100 кг смеси, а на 6170,69 кг понадобится 154 г фермента.

      Бактериальную закваску прямого внесения, вносят 2 пакетика по 350 г.