Проектное задание колбасного цеха 2 т колбасных изделий в смену

1) Площадь  сырьевого отделения.

Площадь сырьевого отделения складывается из: площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки, льдогенераторов, волчка, фаршемешалки). Норма площади - 18-36 м² на единицу оборудования.

Площадь камер размораживания и  накопления мяса F, м² ,определяем по формуле:

 

(13)

где 1,2 – коэффициент запаса площади для зачистки туш;

      А – масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/смену;

      п – количество смен;

       τ – продолжительность размораживания или хранения мяса, сут;

      q – норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м² (q = 200 кг/м²).

 

 

2) Площадь посолочного отделения.

Площадь   посолочного   отделения   складывается   из   площади  для созревания мяса при производстве колбас.

Площадь для созревания мяса в посоле F₁, м², определяем по формуле:

(14)

где п – число смен работы колбасного цеха в сутки;

А_i – масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида (вареные, полукопченые), соленого шпика, кг/смену;

τ_i – продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут (таблица 12);

q_i – норма нагрузки на 1 м² пола в посолочном отделении, 320 кг/м²

 

Таблица 2.12 – Сроки созревания сырья в посоле

Степень измельчения мяса	Сроки посола, сут
		Колбас		сало	шпика
		вареных, сосисок	полукопченых
2-3 мм	0,25-0,50	-	-	-
16-25 мм	1,0	1-2	-	-
В кусках	2,0	3,0	7-10	3-4

 

Площадь отделения для приготовления  рассола принимаем в пределах 36 м², (F₂). Площадь отделения санитарной обработки тары принимают 18-36 м² (F₃). Общая площадь посолочного отделения расчитывается исходя из всех подсчитанных площадей по формуле:

	(15)

3) Площадь машинно-шприцовочного  отделения.

Площадь машинно-шприцовочного отделения  рассчитывают по нормам, необходимым  для размещения и нормальных условий  обслуживания оборудования. На одну единицу  оборудования, кроме шприцов, принимают 18-36 м², в т. ч. для блокорезки - 18 м²; шпигорезки - 18 м²;фаршемешалки - 36 м²; куттера - 18 м².

На  один шприц со столом для вязки  колбас и местом размещения рам -54-72 м².

Площадь для приготовления чешуйчатого  льда - 18 м².

Общая площадь машинно-шприцовочного  отделения складывается как сумма  всех площадей для размещения и нормальных условий обслуживания оборудования.

 

 

 

4) Площадь  осадочного отделения.

Площадь осадочного отделения F,m² , определяем по формуле:

(16)

 

 

где А_i – мАсса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку, кг/смену;

τ_i – продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

 q_i – норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м² (q =95 кг/м²).

Продолжительность осадки колбас: полукопченых -4 ч.

Площадь камеры осадки колбас можно  определить исходя из количества рам, размещаемых в строительном квадрате. В одном квадрате площадью 36 м² (1200x1000) размещается 16 рам, а поскольку у нас 12 рама, то площадь составит 27 м².

 

 

5) Площадь термического отделения.

Площадь термического отделения определяют исходя из количества термокамер и  нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м² размещается четыре стационарных четырехрамных камеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100-200 % площади камер.

 

 

 

6) Площадь камеры сушки колбас.

Площадь камеры сушки колбас F, м² , рассчитываем по формуле:

(17)

 

где 1,2 – коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

 п – число смен работы, сут;

А_i – масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;

τ_i – продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут;

F_k – площадь, занимаемая кондиционером, м² (F_k = 18 м²);

q – норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м²:

 

Колбасы:
- полукопченые	95
- на рамах	85

 

Ниже  приведена продолжительность сушки  полукопченых колбас, сут:

 

Колбасы:
- полукопченые	2-4

 

Массу колбасных, поступающих на сушку, принимаем по массе готовой продукции.

7) Площадь камер охлаждения и  хранения вареных колбасных изделий.

Площадь камеры охлаждения F_охл, м² определяем по формуле:

 

(18)

 

где п – число смен работы, сут;

А_i – масса продукции каждого вида, направляемой на охлаждение, кг/смену;

   τ_i – продолжительность процесса охлаждения, смены;

q – норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м² (таблица 13).

 

Таблица 2.13 – Длительность охлаждения колбасных изделий и нормы размещения продукции

Вид колбасных изделий	Норма размещения рам в одном  строительном квадрате (36 м2), шт.	Норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2	Длительность охлаждения
			смены	ч
Вареные колбасы	16(1200x1000 мм)	100	1,5	10-12
Сосиски		50	1	4-6

 

Итак, общая площадь составляет:

 

 

 

2.5 Расчет энергозатрат

 

 

Расчет энергозатрат Р,дм³1смену(т/ч;кВт), определяем по удельным нормам по формуле:

 

(19)

 

где М - норма расхода на 1 т мяса, дм³ / см (т/ч; кВт) , (таблица 14);

А - сменная выработка, т.

 

Таблица 2.14 – Нормы расхода воды, пара и энергии на 1 т перерабатываемого сырья

Показатели	Норма расхода на 1 т мяса, дм3 /смену (т/ч; кВт)
1	2
Расход:
воды на мойку, дм3/смену:

Продолжение таблицы 2.14

1	2
а) машинную	4,5
б) ручную	4,0
Пара, т/ч	0,6
Установленная мощность электроэнергии, кВт	13,4

 

Расход  воды:

а) Р = 2*4,5 = 9 дм³/смену;

б) Р = 2*4,0 = 8 дм³/смену.

Расход  пара:

Р = 2*0,6 = 1,2 т/ч.

Расход  электроэнергии: Р = 2*13,4 = 26,8 кВт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Мероприятия по обеспечению  качества выпускаемой продукции

 

 

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях  производства осуществляют входной  и промежуточный контроль показателей  качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем  систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим  инструкциям. Нарушение входного контроля качества сырья и материалов, регламентируемых условий и режимных параметров на различных этапах производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества готовой продукции и возникновению  дефектов, препятствующих реализации. [5, 6]

Характер  дефектов колбасных изделий и  причины их возникновения представлены в приложении Б.

Поступающее сырье и материалы подвергают входному контролю на соответствие их НД. На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль температуры  в камерах посола, термических  камерах, камерах охлаждения готовой  продукции и внутри батонов стеклянными  жидкостными (не ртутными), спиртовыми термометрами по ГОСТ 2498 со шкалой деления  от 0 до 100 °С. В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляют автоматическими потенциометрами и электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261. Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со шкалой до 100 °С.

Взвешивание сырья при посоле и  составлении рецептур производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004, для статического взвешивания по ГОСТ 23676 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619. Для взвешивания пряностей и материалов применяют настольные гирные и циферблатные весы по ГОСТ 23676. Контроль относительной влажности воздуха в термических камерах должен осуществляться психрометрами аспирационными, гигрометрами или гигрографами метеорологическими. Для контроля за соблюдение рецептуры и технологического режима при производстве колбас проводят анализы по определению массовой доли поваренной соли, жира, нитрита, общего фосфора, крахмала и микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в десять дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней. Эти анализы проводят также требованию контролирующей организации или потребителя.

Контроль  за содержанием пестицидов, антибиотиков, нитрозаминов, токсичных элементов  и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, установленном  производителем продукции по согласованию с территориальными органами Госсанэпиднадзора  и гарантирующим безопасность продукции.

Контроль  за отсутствием патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл проводят в производственных или других аккредитованных  для выполнения этих анализов лабораториях, а также при инспекционном  контроле в порядке государственного надзора за производством этих продуктов. При выявлении отклонений показателей  качества от нормируемых значений хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятой из той же партии колбасы. [5, 6]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

В данной работе рассмотрен ассортимент, характеристика основного и вспомогательного сырья, описан технологический процесс  изготовления вареных колбас и сосисок, полукопченых колбас двумя способами, свинокопченостей, рассмотрены вопросы, касающиеся качества данной продукции, проанализированы требования нормативных  документов, закладываемые на этапе  проектирования, создания рецептуры  и технологии, которые объективно формируют потребительские свойства готового продукта.

Все колбасные  изделия должны соответствовать  требованиям настоящего стандарта, вырабатываться по технологической  инструкции по производству колбасных  изделий с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных  животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, санитарных правил для предприятий  мясной промышленности, инструкции по санитарной обработке технологического оборудования и производственных помещений  на предприятиях мясной промышленности.

По  микробиологическим показателям колбасы  должны соответствовать санитарно-эпидемиологическим правилам и нормам. Содержание токсичных  элементов (свинца, мышьяка, кадмия, ртути), пестицидов, нитрозаминов, антибиотиков, радионуклидов в колбасных изделиях не должно превышать допустимые уровни, установленные санитарно-эпидемиологическими  правилами и нормами. Экспертиза может проводиться посредством  лабораторного анализа, бактериологического  исследования, а также органолептическим  методом. [10]

В процессе написания курсового проекта  произвели технологические расчеты  сырья готовой продукции, технологического оборудования, численности рабочих - 17 человек; площадь производственного  и вспомогательного цехов равна  592 м², расход теплоэнергоресурсов: воды -17 дм³/смену, пара — 1,2 т/ч, электроэнергии - 26,8 кВт.