Проектное задание колбасного цеха 2 т колбасных изделий в смену

При составлении фарша  в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем - небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность  измельчения). На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую  способность мяса. После тщательного  измельчения нежирного сырья  добавляют специи, крахмал, сухое  молоко. В конце в куттер загружают  жирную свинину или жир. Если при  посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5%-ный раствор разливают по поверхности  фарша при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности  и устойчивости окраски вареных  колбас, вносят также во второй половине куттерования.

При использовании мешалок  для приготовления фарша загружают  говядину и нежирную свинину, затем  при необходимости – холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2-3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас и сосисок перемешивают 20 мин.

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриховку колбасных батонов, их навешивание на рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных  машинах - шприцах. В процессе шприцевания  должны сохраняться качество и структура  фарша. Плотность набивки фарша  в оболочку регулируется в зависимости  от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют  наименее плотно, иначе во время  варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки  колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки.

При выпуске батонов в  искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать. После  вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль  батона специальной металлической  штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают за петли  шпагата на палки так, чтобы они  не соприкасались между собой.

Осадка. Сущность осадки - выдержка колбасных батонов в подвешенном состоянии при температуре 2-4 °С и относительной влажности 80-85%. Цель осадки:

1) восстановление связей между составными частями эмульсии; формируется процесс структурообразования;

2) начинаются развиваться реакции цветообразования, которые затем продолжаются при дальнейших обжарке и варке;

3) подсушивается оболочка.

Продолжительность выдержки в осадке для вареных колбас и  сосисок составляет 2 - 4 ч при температуре 0-4 °С; для полукопченых колбас при  первом способе производства составляет 2 - 4 ч (Т=4 - 8 °С), при втором способе - 24 ч (Т=2 - 4 °С).

При проведении данной операции необходимо строго регулировать температурно-влажностные  параметры, чтобы предотвратить  микробиальную порчу фарша и  его закисание.

Термообработка. Термическая обработка колбас в универсальных камерах включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Обжарка -обработка вареных колбасных изделий, сосисок и полукопченых колбас горячими дымовыми газами. Подсушку и обжарку батонов вареных колбас и сосисок производят при 100 °С и относительной влажности воздуха 10-20%. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку - 50-100 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения температуры в центре батона 40-50°С. Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85 °С и относительной влажности 90-100% в течение 40-150 мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 ± 1 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха - 5-7% до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С. Подсушку и обжарку батонов полукопченых колбас проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20% и скорости его движения 2 м/с. За 15-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40-80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6-8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60-65%, а ее скорость 1 м/с.

Процесс копчения следует  постоянно контролировать во избежание  образования закала - уплотненного поверхностного слоя. Колбасу сушат 5-7 сут в сушилках при 13 ± 2 °С, относительной  влажности воздуха 82 ± 3% и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку  проходят в течение 20-23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности воздуха 76 ± 2% и скорости движения воздуха 0,05-0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25-30 сут в зависимости от диаметра оболочки.]

Контроль качества. По завершении процессов охлаждения и сушки колбас, они подвергаются контролю качества.

Контроль качества изделий  включает следующие исследования:

1. определение выхода продукции – осуществляет производственная лаборатория, показатели выхода должны соответствовать нормативной документации на данный вид продукции;

Выход продукта зависит от группового и внутригруппового ассортиментов: вареные - 95-110%; полукопченые до 80%.

2. органолептические исследования – включают определение внешнего вида, цвета, вкуса, запаха, консистенции и вида на разрезе.

Органолептические исследования осуществляет производственная лаборатория, а также оценивает дегустационная комиссия, которая включает технологов,    мастеров,    руководителей    предприятия, представителей лабораторий  и экспедиций.

3. физико-химические исследования - включают определения массовой доли влаги, соли, белка, жира, крахмала, нитрита натрия.
4. микробиологические исследования - включают исследования общего микробного числа и патогенной микрофлоры. После завершения данных исследований продукт получает сертификат качества, который дает возможность реализовать продукцию.

Упаковывание, маркирование и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг. Каждую единицу тары маркируют этикеткой, где указаны предприятие, его товарный знак, вид и сорт колбасы, масса нетто и брутто, вид тары, дата и час изготовления. Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0-8 °С и относительной влажности воздуха 75-85% не более 72 ч, 1,2 сортов - 48 ч с момента окончания технологического процесса, в т. ч. на предприятии-изготовителе не более 12 ч.

Полукопченые колбасы  упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики. Многооборотная тара должна иметь  крышку. Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при  температуре не выше 12 °С и относительной  влажности воздуха 75-78% не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при  температуре не выше 6 °С и относительной  влажности воздуха 75-78% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре - 7-9 °С до 3 мес. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг.

Колбасы хранят при 12-15 °С и  относительной влажности воздуха 75-78% не более 4 мес, при - 2-4 °С не более 6 мес, при - 7-9 °С не более 9 мес. Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные  под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5-8 °С 8 сут., а при 15-18 °С 6 сут. [14, 16, 17]

 

 

1.4 Производство  свинокопченостей

 

 

1) Сало белорусское.

Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой части (без учета толщины шкурки) не менее 3,5 см, массой не менее 1,1 кг от свиных полутуш в шкуре.

Посол сырья. Осуществляют сухим методом. Перед посолом шпик нарезают на пластины. Каждую пластину натирают смесью поваренной соли -4,0 кг на 100 кг сырья, свежего тонкоизмельченного чеснока - 1,0 кг, черного молотого перца и молотого кориандра по 0,1 кг, лаврового листа - 0,02 кг, тмина или укропа - 0,3 кг на 100 кг сырья.

Пластины шпика пересыпают посолочной смесью, укладывают в штабеля, ящики или чаны, и выдерживают  в посоле 7-10 сут. при 2-4 °С. После посола шпик освобождают от излишков в посолочной смеси и заворачивают в пергамент  или в подпергамент. Срок хранения и реализации  сала белорусского  при 0-8  °С и относительной влажности воздуха 75 ± 5% до 60 сут с момента окончания технологического процесса. [15, 17]

2) Шпик закусочный копченый.

Сырье. Шпик боковой от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой.

Подготовка, измельчение  и посол сырья. Со шпика снимают шкурку вручную или механическим способом. Измельчение и посол измельчают двумя способами:

1. шпик измельчают на куски массой 0,2-0,3 кг на волчке через приемный нож или вручную. Измельченное сырье массирует в течение 1 мин с добавлением поваренной соли - 3,0 кг на 100 кг сырья, красного молотого перца - 0.15 кг и свежего тонкоизмельченного чеснока - 0,5 кг.;
2. шпик измельчают на куттере в течение 1-2 мин с введением поваренной соли - 3,0 кг на 100 кг сырья, красного молотого перца - 0.15 кг и свежего тонкоизмельченного чеснока - 0,5 кг.

Формование. Шпик формуют в искусственные целлюлозные или белковые оболочки диаметром 55-65 мм, длиной до 500 мм на гидравлических шприцах с цевкой диаметром 50 мм. Вязку батонов осуществляют шпагатом. Концы батонов в маркированной оболочке можно закреплять металлическими скрепками с наложением петли или без нее.

Нашприцованный в оболочку шпик выдерживают в посоле в течение 3-4 сут при 2-4 °С в горизонтальном или вертикальном положении на стеллажах  или рамах, затем замораживают при  температуре не выше -23 °С в течение  не более 24 ч до достижения температуры  в толще продукта -8 °С.

Термообработка. Коптят шпик закусочный при 18-22 °С в течение 6-12 ч, после копчения охлаждают при 0-8 °С до достижения температуры в толще 8 °С.

Хранение. Шпик упаковывают в ящики. Срок хранения и реализации до 90 сут при -7...-9 °С, в т. ч. на предприятии-изготовителе не более 24 ч.

Форма и размер. Прямая длина до 500 мм, батоны перевязаны шпагатом продольно с двух сторон с тремя перевязками на равном расстоянии, с петлей для подвешивания. [15, 17]

 

 

1.5 Технологические   схемы  производства  колбасных  изделий, сосисок и свинокопченостей

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение рисунка 1.1

 

Рисунок 1. 1 – Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.2 – Технологическая схема производства полукопченых колбас (1 способ)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.3 – Технологическая схема производства полукопченых колбас (2 способ)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.3 – Технологическая схема производства сала белорусского