Проект цеха по пошиву женских модельных туфель клеевого метода крепления

Проектируемый цех работает в две смены. Перевод  рабочих из одной смены в другую осуществляется с понедельника каждую неделю.

График  рабочего дня.

Таблица  1- График рабочего дня

Работа и  перерывы	Первая смена	Продолжи-тельность  периода	Вторая смена	Продолжи-тельность  периода
Начало работы	6.45		15.30
Работа	6.45–8.55	2ч. 10мин.	15.30-17.00	1ч. 30мин.
Первый перерыв  на отдых и личные надобности	8.50–9.00	5мин.	17.00-17.05	5мин.
Работа	9.00–11.05	2ч. 5мин.	17.05-18.25	1ч. 20мин.
Обеденный перерыв	11.05–11.35	30мин.	18.25-18.50	30мин.
Работа	11.35-13.05	1ч. 30мин.	18.50-21.30	2ч. 40мин.
Второй перерыв на отдых и личные надобности	13.05-13.15	10мин.	21.30-21.40	10мин.
Работа	13.15-15.15	2ч.	21.40-23.40	1ч. 55мин.
Окончание работы	15.15		23.40
Общее время  пребывания рабочих на предприятии		8.30		8.15

 

Организация запуска изделий на производство.

Запуск деталей  верха и низа обуви, заготовок  должен производиться в принятом размерно-полнотном ассортименте стандартными производственными сериями.

Состав  ассортиментной серии обуви.

Таблица  2 - Состав ассортиментной серии обуви.

Размер обуви	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	Итого
Удельный вес, %	2	4	5	7	9	13	16	12	9	5	7	5	4	2	100%
Ассортиментная  серия, скорректированная	1	3	5	9	12	14	16	16	14	12	9	5	3	1	120
Разбивка на комплекты	-	-	5	5	5,5	5,5	5,5,5	5,5, 5	5,5	5,5	5	5	-	-	-
Остаток в парах	1	3	-	4	2	4	1	1	4	2	4	-	3	-
Итого полных комплектов	-	-	1	1	2	2	3	3	2	2	1	1	-	-	-

 

210/1 + 225/4 = 5 (пар.)

215/3 + 230/2 = 5 (пар.)

235/4 + 245/1 = 5 (пар.)

240/1 + 250/4  = 5 (пар.)

255/2 + 270/3 = 5 (пар.)

260/4+ 275/1 = 5 (пар.)

Составление графика подачи и запуска деталей  обуви.

Исходными данными  для составления графика являются: сменная производственная программа  потока Р см = 600 пар и величина ассортиментной серии Ас = 120 пар.

График подачи и запуска деталей кроя и полуфабрикатов.

Таблица  3 - График подачи и запуска деталей кроя и полуфабрикатов.

Первая смена				Вторая смена
Номер произ-водст-венной серии	Фасон или модель	По-дать	За-пус-тить	Номер произ-водст-венной серии	Фасон или модель	По-дать	За-пус-тить
1	Женских туфель	120	120	1	Женских туфель	120	120
2		120	120	2		120	120
3		120	120	3		120	120
4		120	120	4		120	120
5		120	120	5		120	120
Итого:		600	600	Итого:		600	600

 

3.2. Расчёт конвейеров.

На швейном потоке установлен конвейер типа ТКТ.

Данный конвейер предназначен для транспортирования  деталей заготовок верха обуви  в процессе сборки на рабочие места  и возврата их в пункт запуска, со свободным ритмом работы. Основными частями конвейера являются: став, лентапривод, натяжное устройство, электрооборудование. Став конвейера состоит из секций соединённых болтами. Каждая секция имеет стоцку. К которой присоединены верхний и нижний настилы для лент, два верхних приёмных столика, два нижних отправных приёмных столика, две отводные планки и две распределительные коробки.

Для расчёта  потока применяются следующие исходные данные:

1. Р см - сменная программа - 600 пар;
2. Т см - продолжительность смены - 480 мин;
3. N оп - количество операций, размещённых на потоке - 22;
4. V max - технически допускаемая максимальная скорость транспортирования на транспортёре с лентой - 200 м/мин;
5. T пр - протяжённость потока – 24,9 м;
6. T рз - время однократной разгрузки-загрузки ленты операционными партиями - 0.1 мин;
7. К нр - коэффициент, учитывающий неравномерность работы транспортёра - 0.8.

 

       1. Определяем среднее время одной посылки при максимальной скорости транспортирования на транспортёре с лентой:

Т посылки = Т  подачи + Т рз, где

Т подачи – рассчитывается делением пути пробега ящика от пункта запуска до середины потока на максимальную скорость транспортирования:

Т подачи =  0.5 * Т пр / V max

Т подачи = 0.5 * 24,9 / 200 = 0.06 мин

Т посылки = 0.06 + 0.1 = 0.16 мин

2. Определяем  возможное количество посылок за смену с учётом неравномерности работы транспортёра:

N посылок/возм = Т см / Т посылки * К нр

N посылок/возм =  480 / 0.16 * 0.8 = 2400 посылки

3. Определяем  минимальную величину операционной  партии:

N о =  Р см * N оп / N посылок

N о = 600 * 22 / 2400= 5,5 пар

4. Определяем  необходимое количество посылок  при заданной сменной программе  потока и рассчитанной величине  операционной партии:

N посылок/необх = (Р см * N оп) / (N о * 2) где,

2 – величина  операционной партии

N посылок/необх = (600 * 22) / (5,5 * 2) = 1200 посылки

Так как N посылок/необх меньше N посылок/возм следовательно, полностью удовлетворяется потребность обеспечения работой всех операций потока.

На пошивочном участке конвейер не используется, в результате чего сокращается объём потребляемой энергии, а это ведёт к снижению себестоимости продукции и росту прибыли. В данном случае изделия передвигаются с одного места на другое с помощью тележек. Оборудование расположено прямолинейно.

Использование тележек даёт возможность между  работниками, которые могут обмениваться информацией о текущих процессах, а также повышает производительность труда, что так важно на любом предприятии.

Расчёт  ёмкости гидротермических установок.

Рассчитывается  отдельно по каждой имеющейся на потоке установке отдельно, а затем определяется общая ёмкость во всех:

Е = Р см * Т  нах / Т см * (1 + Ко), где

Т нах – время  нахождения в установке по технологии;

Ко =0.2 – коэффициент  отклонения

1. Е СОВ1 = 600 * 60 / 480 * (1 + 0.2) = 90 пар

2. Е СОВ2 = 600 * 15 / 480 * (1 +0.2) = 22,5 пара

3. Е ВТО = 600 * 3 / 480 * (1 + 0.2) = 4,5 пары

4. Е хол. уст. = 600 * 4 / 480 * (1 + 0.2) =  6 пары

5. Е пресс  = 2пары

3.3. Объём незавершённого производства и длительность производственного цикла.

Объём незавершённого производства определяется отдельно по швейному и пошивочному участкам потока.

Длительность  производственного цикла – это интервал времени от момента запуска исходных материалов до момента выпуска изготовленной из них продукции и определяется исходя из объёма незавершённого производства. Эффективность организации производства зависит от продолжительности производственного цикла, поэтому его необходимо сокращать. Внедрение поточных методов производства способствует сокращению длительности производственного цикла.

Расчёт  незавершённого производства и длительности производственного цикла.

Таблица 4 - Расчёт незавершённого производства и длительности производственного цикла.

Местона-хождение продук-ции		Данные для  расчёта	Расчётные формулы	Слагаемые объёма незавершённого производства, в парах	Слагаемые длитель-ности  производ-ственного цикла, мин
А – швейный  участок
1. На лен-точном  конвейере		К – количест-во рабочих мест = 29 m-количест-во операций на потоке=22 1-количество  ящиков на транспорте n-величина транспортной серии = 5	Я общ = 2К + m + 1   Q1 = n * Я общ   Тц = Q1 * Тсм / Рсм	Я общ = 2 * 29 + 22 + 1 = 81   Q1 = 5 * 81 = 405	Тц шв =  405 * 480 / 600 = 324
Б – пошивочный участок потока
2. На пош-ивочном  участке		m-количест-во рабочих мест на потоке - 38 n- величина транспортной серии = 8	Я общ. = 2К + m + 1 Q2 = n * Я общ Т ц = К * Т см / Р см	Я общ.= 2 * 38 + 27 + 1 = 104 Q2 = 8 *104 = 832	Т ц = 832 * 480 / 600 = 665
3. В суши-лках  и прочих установ-ках			Q3 = ЕСОВ1 + Евто + ЕСОВ2 + Е хол. уст. + Е пресс. Тц = Q3 *Тсм/Рсм	Q3 = 90 + 22,5 +4,5+2+6 = 125	Тц = 125*480 / 600 = 100
Итого на пошивочном участке			Q пош = Q2 + Q3 Т ц пош = Тц +Тц	Q пош = 832 + 125 = 957	Т ц пош = 665+100 = 765
4.В контейнерах  на пунктах запуска	Ас – ассор-тиментная  серия N зап – норма запуска		Qконт = Ас * N зап Т ц =  Qконт * Тсм / Рсм	Qконт = 120 * 2 = 240	Т = 240 * 480 / 600 = 192
Всего в цене			Qцех = Qшв + Qпош + Qконт Тц = Тц шв + Тц пош + Тц конт	Qцех = 405 + 957+ 240 = 1602	Тц =324 + 765 + 192 = 1281

 

Так как технически необходимое количество колодок Мн.т. = 360 пар, а количество колодок в обороте Моб. = 319, то в результате этого необходимо

изменить емкость  гидротермических установок и пересчитать  величину незавершенного производства и длительность производственного  цикла.

Мн.т.-Моб. = 360-302= 58пар

Qцех = 1602+58 = 1660 пар

Тц. = 1660*480/600 = 1328 мин.

3.4. Определяем  потребность цеха в затяжных  колодках.

В проектируемом  цехе предусмотрена  организация  замкнутого цикла оборота колодок.

Замкнутым циклом оборота колодок на сборочном потоке называется такой порядок их перемещения, при котором обеспечивается возврат колодок для запуска при соблюдении той же очерёдности размеров и полнот, при которой они были запущены на поток.

Это создаёт  возможность повторного запуска  колодок по мере их необходимости без перекомплектования. При этом размер и полнота, поступающей на пункт запуска, пары колодок должны соответствовать размеру и полноте запускаемой пары заготовок. При работе с замкнутым циклом оборота уменьшается число колодок в обороте, следовательно сокращается стоимость оборотных средств, высвобождаются рабочие, занятые подборкой и комплектованием колодок и создаются условия для строгого соблюдения размерно-полнотного ассортимента.

Расчёт  потребности цеха в колодках.

Таблица  5 - Расчёт потребности цеха в колодках.

Элементы расчёта	Данные для  расчёта	Расчётные формулы	Расчетное коли-чество колодок
1.Колодки находящиеся  на потоке	nо- величина транспортной партии= 8 пар.	М об1 = К * nо	М об1=22*8 = 176
2.Колодки, находящиеся  в гидротермических установках до операции снятие обуви с колодки	1.Е СОВ1 = 90 пар 2.ЕСОВ2=22,5пара 3.Е ВТО=4,5 пары 4.Е пресс=2 пар 5. Е хол.уст.=6 пары	М об2 = ЕСОВ1 + Евто + ЕСОВ2 + Е хол. уст. + Е пресс	М об2=90+ 22,5 +4,5+2+6 = 125
3.Количество  колодок в обороте	Моб1, Моб2	М общ. = М об1 + М об2	М общ = 176 + 125 = 302
4.Технически  необходимое количество колодок	М об, Ас	М н.т.= Моб / Ас   (R+1)*Ас	М н.т.= 302 / 120 = 2,51 М н.т.= 3 * 120 = 360
5.Общее количество  колодок по потоку	М н.т.= 456 пар (1+К3)-коэффи-циент запаса на износ и ремонт колодок К3 = 15%=0.15	М ц =  М н.т. * (1+К3)	М ц = 302 * (1+0.15) = 347