Расчет показателей и параметров основного производства

 

¾ расчет такта производственного процесса:

 

                                                         t = Пф × b / Рсм                                                               (1.8)

 

Такт производственного процесса:

t = 5,75мин.

 

2 этап: определение числа мест по каждой операции, проведение расчетной и действительной синхронизации операций, определение абсолютных и относительных потерь от некратности, загрузка исполнителей на каждом рабочем месте по каждой операции:

 

                                                        Кpi = ti / t =  » Кфi                                            (1.9)

 

Всего на участке работает 52 человека. Найдем количество операций:

1×0,8х+2×0,2х+3×0,1х=52 (где  х – число операций)

1,3х=52

Х=40

Из чего следует, что операций с одним исполнителем – 34, с двумя исполнителями – 3, с тремя исполнителями - 3.

Расчетное и фактическое число исполнителей:

Кр1 = 34×1=34 = Кф2

Кр2= 3×2=6=Кф2

Кр3=3×3=9=Кф3

где Кр и Кф – соответственно расчетное и фактическое число исполнителей.

3 этап: на основе выбора транспортирующего устройства определяется его скорость, она является скоростью конвейера:

                                                    

                                           v= l/t                                                (1.10)

 

V=0,6/5,75=0,1 м/мин

4 этап: проводятся организационно-технические расчеты транспортера и осуществляется компоновка рабочих мест:

– определяется необходимая погонная длина конвейера (Lk) с учетом одностороннего или двухстороннего расположения рабочих мест и шага каждого рабочего места (Aj):

 

                                        Lk (2-х стор) =                                         (1.11)

 

Необходимая погонная длина двухстороннего конвейера:

Lк=(1,4×52)/2=50,96м

– определяется длина цепи или ленты транспортера:

 

                                                      Lцепи = 2Lk + πDзв                                            (1.12)

 

Длина цепи транспортера:

Lц=2×50,96 +3,14×0,4=103,176 м

 

5 этап: для организация распределения работы между исполнителями на каждой операции все количество ячеек транспортера разбивается на серии:

 

                                                    С = НОК (Kфi)                                                (1.13)

 

где С – величина серии ячеек;

НОК – наименьшее общее кратное числа рабочих мест на операциях.

Величина серии ячеек:

 

С=НОК(1,2,3)=6

 

Количество серий ячеек на транспортере (Kс):

 

                                                         Кс = Lцепи / С * l ≈ К’с – целое число.                             (1.14)

 

Кс=103,176/(6×0,6)=18

 

 

Корректируется длина цепи транспортера и погонная длина конвейера:

 

                                                 

L’цепи  = К’с ×С × l                                      (1.15)

 

                                                  L’k = (Lцепи - π × Dзв ) / 2                                      (1.16)

Корректировка длины цепи транспортера и погонной длины конвейера:

L’цепи=18×3,6=64,8

L’k=(64,8-1,256)/2=31,772

6 этап: осуществляется построение графика адресования ячеек транспортера на каждое рабочее место каждой операции производственного процесса. Результаты заносятся в инструкционные карты операций.

Рассчитаем количество операций:

Кол-во операций = 40

Далее распределяем рабочие места по операциям (таблица 1.8).

 

Таблица 1.8 – Распределение рабочих мест по операциям

 

Распределение операций, %	Число операций	Распределение рабочих мест по операциям	Кол-во исполнителей на операции
80	34	34	1
10	3	6	2
10	3	9	3

 

Теперь строим график смещения изделий.

 

Таблица 1.9 – Фрагмент графика адресования ячеек транспортера на рабочее место

№ операции	Кфi	С = 6
		1	2	3	4	5	6
1	1	11	21	31	41	51	61
2	2	11	22	31	42	51	62
3	3	11	22	33	41	52	63

 

7 этап: для каждого рабочего места вводится организационный параметр – рабочая зона (z), это пределы досягаемости рук исполнителя в горизонтальной плоскости по длине транспортера при неизменной позе исполнителя по выполнению приемов: взять изделие из ячейки, возвратить его после обработки. Рабочая зона исполнителя должна позволять выполнять работу, адресованную ему, без лишних затрат энергии при неизменной позе с учетом норм времени на выполнение операции и скорости конвейера. При этом возникает два возможных условий работы исполнителя:

1. без смещения (б/с) изделий относительно ячеек конвейера;
2. со смещением (с/с) изделий относительно ячеек конвейера последовательно по порядковым номерам ячеек, закрепленных за данным исполнителем (работа в обмен). Для организации этого режима на каждой из операций, функционирующих со смещением, и на каждом ее рабочем месте организуется в процессе технической подготовки производства запас предметов в размере одной передаточной партии (В).

8 этап: определение условий работы исполнителей на рабочих местах на каждой операции производственного процесса.

Существует несколько методик определения условий работы. Воспользуемся одной из них: методика по пути, который проходит каждая ячейка транспортера за время обработки:  – без смещения.

1,2/(3×5,75×1,1)=1,2=0,04        с/см

1,2/(2×5,75×1,1)=1,2/20,24=0,06  с/см

1,2/(1×5,75×1,1)=1,2/10,12=0,12≥0,07   б/см

9 этап: осуществляется построение графика смещения изделия относительно ячеек транспортера, начиная с 1-й операции, с учетом условий работы со смещением или без. График в поле таблицы отображает местонахождение любого изделия в конкретном номере ячейки на каждой операции.

 

Таблица 1.10 – Фрагмент графика смещения изделий

 

№ операции	Кфi	Условия работы	С = 6
			1	2	3	4	5	6
1-34	1	б/см	11	21	31	41	51	61
35	2	с/см	31	42	51	6’2	1’1	2’2
36	2	с/см	51	62	1’1	2’2	3’1	4’2
37	2	с/см	1’1	2’2	3’1	4’2	5’1	6’2
38	3	с/см	41	52	63	1’1	2’2	3’1
39	3	с/см	1’1	2’2	3’3	4’1	5’2	6’3
40	3	с/см	4’1	5’2	6’3	1’’1	2’’2	3’’3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРОГРАММЫ ЦЕХА (ПРЕДПРИЯТИЯ)

 

Производственная программа рассчитывается следующим образом:

1. Рассчитывается производственная программа (ПП) с учетом оптимального сменного задания:

 

  ПП= Рсм×Др×n             (2.1)

 

где    Др - число рабочих дней в году до;

n – число смен.

Рсм в полную смену – 800 ед.,

Тогда: ПП = 800ед × 231 дней × 2= 369600 ед.

2. Производственная программа распределяется по кварталам пропорционально количеству рабочих дней и сменному заданию:

                                                       

                                                                                     (2.2)

 

ДРi – число рабочих дней соответствующего квартала

ПП1=800×62×2= 99200 ед.

ПП2=800×63×2= 100800 ед.

ПП3=800×41×2 = 65600 ед.

ПП4=800×65×2 = 104000 ед.

 

 

 

 

 

 

3 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА (ПРЕДПРИЯТИЯ)

 

1. Годовой выпуск продукции  был рассчитан в предыдущей  главе и составил 369600 ед.

2. Производительность труда  одного рабочего в смену (по  участкам):

ПТсм= Рсм/Κфı                                                     (3.1)

ПТсм1=400ед/17чел=24 ед. ПТсм2=800ед/17чел=47 ед.

ПТсм3=400ед/22чел = 18 ед. ПТсм4=800ед/50чел= 16 ед.

Производительность труда одного рабочего в год:

Птгод=Вгод/ΣΚф = 369600 ед / ((17+17+22+52)чел×2см) = 1711 ед/год.

3. Коэффициент использования  производственной мощности (по участкам):

Кпм = Рсм / ПМсм                                                          (3.2)

Кпм1 = 400 / 600 = 0,7;

Кпм2 =  800 / 1200 = 0,67;

Кпм3 = 400 / 500 = 0,8;

Кпм4 = 800 / 1000 = 0,8.

4. Длительность производственного  цикла по активному и календарному  времени Тц(а) и Тц(к):

 

Тца= НП ×τ4 / в4 (3.3)

Тцк= Тца·24·Дкал/(Др·n·Тсм) (3.4)

 

где  ДК – число календарных дней в году (365);

Тца = 765ед×5,75мин/10ед = 440 мин.

Тцк = 440мин × 24час × 365дн/(231дн×2×8час) = 1042,9 мин.

5. Объем незавершенного  производства: НП= Тца×в/τ = 440×10/5,75=765 ед

6. Удельное незавершенное  производство: НПуд=НП/ Рсм = 765 / 800 = 0,96. 
4 РАЗРАБОТКА СТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

 

4.1 Построение производственно-технологической  структуры предприятия

 

На основании расчетов, выполненных в предыдущих разделах, можно сделать вывод, что производственная структура планируемого предприятия должна включать три производства: основное, вспомогательное, обслуживающее.

Основное производство включает четыре участка: три заготовительно-обработочных и один сборочный. Численность основных производственных рабочих на одну смену составляет: по первому и второму участкам – по 17 чел., по третьему – 22 чел., по четвертому – 50 чел.

Всего на одну смену – 106 чел.

Общая численность основных производственных рабочих – 212             чел.

Функции вспомогательного производства:

- ремонт и наладка производственного  оборудования;

- энергообеспечение производства;

- уборка помещений.

Функции обслуживающего производства:

- материально-техническое обеспечение  основного производства.

- складское обслуживание.

- транспортное обслуживание производства.

В структуре обслуживающего производства выделяем транспортный цех и складское хозяйство.

Производственная структура планируемого предприятия приведена в приложении А.

 

4.2 Построение производственно-административной  структуры предприятия

 

После разработки производственной структуры предприятия необходимо построить и охарактеризовать рациональную систему управления предприятием.

Количество линейных руководителей должно учитывать режим работы предприятия (две смены), необходимость обслуживания предприятия. Также число специалистов должно обеспечить выполнение следующих функций: учетных, планово-экономических, финансовых, снабжения, сбыта и др.

При определении количества линейных руководителей необходимо исходить из понятия нормы управляемости. Норма управляемости – число работников, которыми может эффективно управлять один руководитель. На высшем уровне руководства – это 3-5 человек, на среднем – 10-12 человек, на низшем – 25-30 человек. Норма управляемости определяется содержанием работ и уровнем управления. Она влияет на число нижестоящих подразделений и число дальнейших уровней управления.

Согласно производственной структуры предприятия, выделены три производства: основное, вспомогательное и обслуживающее хозяйство.

Основное производство включает четыре участка. Численность основных производственных рабочих на одну смену составляет 106 чел. При этом – на участках №№1, 2, 3 – 56 чел, на участке №4 – 50 чел. Следовательно, в основном производстве руководство осуществляют: мастер заготовительно-обработочных участков №№1,2,3 (по 1 чел на смену); мастер сборочного участка №4 (по 1 чел на смену).