Проектирование трудового процесса (на примере РУП «ГОМСЕЛЬМАШ»)

1. Расчет длительности производственного цикла будет произведен без учета межоперационных перерывов (с 010 по 070 и с 100 по 120 операции), так как согласно предлагаемой форме организации труда все токарные и вертикально-сверлильные операции будут объедены в две, т.е. один рабочий будет последовательно выполнять семь и три операции соответственно и только затем будет передавать деталь на дальнейшую обработку:

              (11) 

   Также учтем тот факт, что свойства нового оборудования будут способствовать снижению оперативного времени на 2 мин при токарной операции и на 1 мин при вертикально-сверлильной операции. Следовательно:

                 

  Так как длительность производственного  цикла для выполнения одной пары обуви составляет 149,82 мин, то для выполнения суточного плана нам необходимо задействовать бригаду состоящую из 15 человек. 

2. Расчет коэффициента функционального разделения труда (К_функц) производится по формуле:

     ,где                       (12)

Т_опер - время оперативное, ч;

Т_{подг-закл} - время подготовительно-заключительное, ч;

Т_потерь - время потерь рабочего времени, ч.

1. Операция перемещения  005:

;

2. Токарная операция 010-070:

    ;

3. Шпоночно-фрезерная  операция 080:

;

4. Слесарная  операция 090:

;

5. Вертикально-сверлильная  операция (100-120):

;

6. Балансировочная операция 130:

;

7. Промывка 140:

;

8. Контроль 150:

.

   Из  расчетов видно, что коэффициент функционального разделения труда в сумме составляет 0,3183.

3. Расчет коэффициента специализации (К_спец):

      , где                                      (13) 

       Т_спец - суммарное время, затрачиваемое на выполнение                               специализированных операций (наиболее трудоемкой детале-операции)

   Все работники швейного цеха на данной линии заняты только изготовлением  основной продукции, побочная продукция  ими не производится. Это значит, время, затрачиваемое на выполнение специализированных операций, равно длительности смены. Тогда для всех операций коэффициент специализации будет равен 1.

   4. В предложенной форме организации  труда не существует повторений  операций трудоемкостью менее 30 секунд, т.к. мы избавились от лишних операций, а также повторяемости однотипных операций в течении часа равны 110 секунд, а трудовых движений (при нормальном темпе работы) – равна 190 секунд, что свидетельствует о значительной перемене в существующей организации труда, чередуются нагрузки на различные части тела и органы, следовательно, можно отметить, что при данной форме организации труда, труд не является монотонным.

  5. Расчет коэффициента времени простоев оборудования по причинам, связанным с технологиями и недостатками в оперативном планировании производства (К_обор): 

                                          ,где                                                 (15)

                                          

Т_{пр.обор} - время простоев оборудования по причинам, связанным со          структурой технологического процесса, ч;

  Т - продолжительность смены, ч.

   6. Расчет коэффициента времени простоев рабочих по причинам, связанным с технологиями и недостатками в оперативном планировании производства (К_раб):

                                                (16)

Где

Т_пр.раб. - время простоев рабочих по причинам, связанным со структурой технологического процесса, ч;

     Т - продолжительность смены, ч.

   В связи с использованием конвейерной линии  потерь рабочего времени и время простоев оборудования по причинам, связанным со структурой технологического процесса не наблюдается, поэтому учитывать коэффициенты  в обоих случаях нецелесообразно, как в существующей, так и в предлагаемой формах организации труда. 

Таблица 10.

     Сравнительная характеристика форм организации труда.

№	Показатель	Значение  показателя
		при текущей форме  организации труда	при предлага-емой форме организации труда
1	Длительность производственного цикла, мин.	167,22	149,82
2	Коэффициент простоя рабочих по причинам, связанным со структурой технологических процессов	0	0
3	Коэффициент (суммарный) простоя оборудования по причинам, связанным со структурой технологических процессов	0	0
4	Коэффициент функционального разделения труда	0,3560	0,3183
5	Коэффициент специализации	1	1
6	Коэффициент монотонности	монотонный  труд	немонотонный  труд
7	Количество  рабочих, задействованных на операциях	19	15
8	Среднее время  перенастройки оборудования на случайную  последовательность обработки технологически различных групп деталей	-	+
9	Средние стоимостные  затраты на перестройку системы  для производства продуктов новой  группы	-	+
10	Степень непрерывности  протекающих процессов (количество простоев)	-	+
11	Среднее количество отходов производства	-	-
12	Объемы незавершенного производства	-	-
13	Приоритетная  форма организации труда	-	+
14	Производительность  труда, дет.	30	34

 

   Исходя  из таблицы, можно сделает вывод, что внедрение предлагаемой формы организации труда сможет эффективно повлиять на процесс производства в силу следующих обстоятельств:

1. Существенно снизится длительность производственного цикла, что будет способствовать увеличению производительности труда рабочих. Внедрение предлагаемой формы организации труда позволит увеличить производительность до 8349 деталей в год вместо существующих 7590 деталей.
2. Сократится количество рабочих с 19 до 15, что повлечет за собой снижение затрат по оплате труда. При этом останется возможным выполнение годового плана выпуска обуви. 

   Для проверки целесообразности внедрения нового оборудования произведем расчет  его срока окупаемости по формуле: 

   

;                       (17)

 
         . 

   Так как срок окупаемости нового оборудования составляет 2 года, то внедрение предлагаемого варианта организации труда целесообразно. 
 
 
 
 

1.3  Организация рабочих мест, проектирование системы обслуживания рабочих мест. 

     Проектирование  рабочего места предполагает осуществление  комплекса действий, направленного на создание условий для высокопроизводительного труда, состоящего из следующих мероприятий:

• Эргономическая наладка системы машина-человек;
• рациональная планировка рабочих мест;
• проектирование обслуживания рабочих мест.

     Эргономическая  наладка начинается с изучения технического состояния системы машина-человек. Первым этапом изучения является анализ ошибок. Выявление ошибок производится с использованием таких критериев, как относительная величина совместных простоев рабочего и оборудования, процент выхода годной продукции с первого предъявления, коэффициент выполнения норм. Для этого анализа составляется таблица следующей формы:

Таблица 11.

Эргономическая  наладка системы  машина-человек: анализ ошибок.

№	Показатель	Технологическая операция
		005	010	020	030	040	050	060	070	080	090	100	110	120	130	140	150
1	Доля совместных простоев рабочего и оборудования во времени смены,%	5	3	3	3	4	2	5	3	4	4	4	5	3	2	4	-
2	Процент выхода годной продукции с первого предъявления	0	96	96	96	96	96	96	98	98	98	98	98	98	98	100	100
3	Коэффициент выполнения норм	1	1,02	1	1,03	1,01	1	1,01	1,01	1	1	1	1,01	1,02	1	1	1
4	Ошибка при  обнаружении сигнала	-	+	+	+	+	+	+	-	-	+	-	-	+	-	-	-
5	Неточная идентификация сигнала	-	+	+	-	+	-	+	-	-	+	-	-	+	-	-	-
6	Неточное определение относительной значимости или первоочередности	-	+	+	+	+	+	-	-	-	-	-	-	+	-	-	-
7	Ошибочный выбор действия	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
8	Ошибка функционирования	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-

 

     По результатам составленной таблицы можно выявить эргономические проблемы в местах концентрации ошибок. Характеристика факторов, способствующих появлению ошибок, приведена в Приложении 4.

     Выводы  по таблице: На станках требуется своевременная отладка электросигналов путём исправности электрической сети. И помимо светового сигнала применять звуковой сигнал. При этом оттенки светового сигнала должны свидетельствовать о начале – зелёный и конце обработки – красный. Важным фактором  является своевременная тарировка шкал, закрепляемых в сигнальном устройстве, для обрабатываемой партии деталей

     Далее проверяем расположение приборов и средств управления на пультах операторов, расположение средств оргтехники и связи, системы индикации.  При этом используются следующие правила:

          - группировка объектов по функциональному  признаку.

          - группировка объектов по признаку  частоты обращения.

     Станки  на операциях №010-070 объединяем по функциональному признаку выполняемой работы – заточки деталей; №100-120 – сверление детали, №005,  080, 090, 130, 140 и 150 – вспомогательные операции по изготовлению детали.

     Далее проведем диагностику распределения (пересмотра принадлежности) функций между машиной и человеком. Результат оформим в виде следующей таблицы: 
 
 
 
 
 
 

Таблица 12.

Диагностика распределения функций  между машиной  и человеком 

№

Функция

Технологическая операция

005

010

020

030

040

050

060

070

080

090

100

110

120

130

140

150

1

Обнаружения

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

2

Различения

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

3

Интерпретации

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

4

Вычисления

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

5

Связи "стимул-ответ"

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

Р

М

Р

6

Ответной реакции

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

М

Р

М

Р

7

Автономности

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

8

Надежности

Р

М

Р

М

Р

Р

М

М

М

М

Р

Р

Р

Р

Р

Р

9

Продолжительности работы

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р

Р