Проектирование трудового процесса (на примере РУП «ГОМСЕЛЬМАШ»)

     В данной курсовой работе будут рассмотрены следующие основные стадии технологического процесса механической обработки шкива неподвижного:

1. Перемещение заготовки к токарно-винторезному станку;
2. Токарно-винторезная операция;
3. Перемещение заготовки к следующему токарно-винторезному станку;
4. Очередная токарно-винторезная операция, на которой растачиваются иные поверхности будущей детали, нежели на операции 2;
5. Перемещение заготовки к токарному станку с ЧПУ;
6. Токарная с ЧПУ операция;
7. Перемещение заготовки к следующему токарному станку с ЧПУ;
8. Очередная токарная с ЧПУ операция, на которой растачиваются иные поверхности будущей детали, нежели на операции 6;
9. Перемещение заготовки к следующему токарному станку с ЧПУ;
10. Очередная токарная с ЧПУ операция, на которой растачиваются иные поверхности будущей детали, нежели на операциях 6 и 8;
11. Перемещение заготовки к следующему токарно-винторезному станку;
12. Очередная токарно-винторезная операция, на которой растачиваются иные поверхности будущей детали, нежели на операции 2 и 4;
13. Перемещение заготовки к следующему токарно-винторезному станку;
14. Очередная токарно-винторезная операция, на которой растачиваются иные поверхности будущей детали, нежели на операции 2, 4 и 12;
15. Перемещение заготовки к шпоночно-фрезерному станку;
16. Шпоночно-фрезерная операция;
17. Перемещение заготовки к слесарному станку;
18. Слесарная операция;
19. Перемещение заготовки к вертикально-сверлильному станку;
20. Вертикально-сверлильная операция;
21. Перемещение заготовки к следующему вертикально-сверлильному станку;
22. Очередная вертикально-сверлильная операция, на которой зенкеруются иные фаски, нежели на операции 20;
23. Перемещение заготовки к следующему вертикально-сверлильному станку;
24. Очередная вертикально-сверлильная операция, на которой зенкеруются иные фаски, нежели на операции 20 и 22;
25. Перемещение уже готовой детали к балансировочному приспособлению;
26. Балансировочная;
27. Перемещение уже готовой детали на промывку;
28. Промывка шкива неподвижного;
29. Перемещение детали для последующего контроля;
30. Контроль детали;
31. Перемещение для дальнейшего использования детали.

     Предварительным этапом процесса производства шкива неподвижного   является подбор готовых единиц проката стали по форме, размерам и предельным отклонениям от нормы. В соответствии с заданиями на механическую обработку шкива неподвижного подбирают листовые и универсальные широкополосные единицы прокаты стали одинакового вида, класса (в данном случае С 325), назначения и толщины проката (12 мм). Значения работы удара для листового и универсального широкополосного проката толщиной 10 мм и более должны соответствовать нормам, указанным в таблице 6:

   Таблица 6.⁵

     Значения  работы удара относятся к среднему арифметическому значению результатов  трех испытаний; при этом результат  любого из них должен составлять не менее 70% от норм, приведенных в таблице 6. Прокат с такими характеристиками в дальнейшем используется для изготовления детали. Если среднее арифметическое значение работы удара ниже норм, приведенных в таблице 6, или одно из значений результатов испытаний составляет менее 70% норм таблицы 6, то испытанию подвергают три новых образца, отобранных от тех же контрольных единиц проката.

     Технологический процесс  начинается с перемещения заготовки листовой единицы проката стали с помощью крана-балки к токарно-винторезному станку. Затем деталь устанавливается и закрепляется на станке. После чего при помощи резца проходного точится поверхность 9⁶ на длину 96 мм, подрезаются торцы 8 и 6 в размеры 94 мм и 96 мм соответственно, растачивается отверстие 7, размеры проверяются штангенциркулем и в случае с резцом 6 плитой поверочной. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката  перемещается с помощью крана-балки  к токарно-винторезному станку, на котором она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи резца проходного точится поверхность 5 напроход и поверхность 3 на длину 45 мм, подрезаются торцы 4 и 10 в размеры 47 мм и 45 мм соответственно, растачивается отверстия 2 и 12 и фаска 11, подрезается торец 1, размеры проверяются штангенциркулем, штангенрейсмасом и в случае с поверхностью 3, торца 10 плитой поверочной. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к токарному станку с ЧПУ, на котором она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи резца проходного точится поверхность 4 и фаска 5, с помощью резца и оправки расточной растачиваются отверстие 6 и 1 с участием кольца и пробки, размеры проверяются штангенциркулем и нутромером. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката  перемещается с помощью крана-балки к токарному станку с ЧПУ, на котором она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи резца проходного точатся торцы 9 и 3 в размеры 95 мм и 96 мм соответственно, две канавки 11, фаски 10 и 8, поверхность 2 в размер 95 мм и конус 7. Канавки и конус точатся по определенным шаблонам (стандартам), размеры проверяются штангенциркулем, нутромером и плитой поверочной. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к токарному станку с ЧПУ, на котором она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи резца проходного точатся торцы 2, 3 и 4 в размеры 44 мм, 11 мм и 45 мм соответственно, поверхность 1 на длину 45 мм с помощью скобы, последовательно два ручья 5 по определенным шаблонам с помощью скобы, штатива, оправки, ролика и индикаторов, размеры проверяются штангенциркулем, штангенрейсмасом, микрометром и плитой поверочной. Потом деталь открепляется и снимается со станка, код рабочего клеймится на детали, которая контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к токарно-винторезному станку, на котором она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи державки и резца притупляются острые кромки в ручьях по наружному диаметру с образованием радиусов 1-0,5. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката  перемещается с помощью крана-балки  к токарно-винторезному станку, на котором  она устанавливается и закрепляется. После чего при помощи резца проходного и фрезы точится поверхность 1 по определенному шаблону, размеры проверяются штангенциркулем. Потом деталь открепляется и снимается со станка, код рабочего клеймится на детали, которая контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к шпоночно-фрезерному станку, на котором она устанавливается и закрепляется. С помощью цанги и напильника фрезеруется паз 4. Потом деталь открепляется и снимается со станка. Деталь улаживается в тару.

     После единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к слесарному столу, на котором она устанавливается. С помощью скобы, штатива, индикатора и оправки зачищаются заусеницы, оставшиеся после фрезерования, размеры проверяются штангенциркулем и плитой поверочной. Потом деталь открепляется и снимается со стола, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После единица листового проката перемещается с помощью крана-балки к вертикально-сверлильному станку, на котором она устанавливается  и закрепляется. С помощью втулок и сверла сверлятся три отверстия 2 под резьбу последовательно, размеры проверяются штангенциркулем. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката  перемещается с помощью крана-балки к вертикально-сверлильному станку, на котором она устанавливается и закрепляется. С помощью втулок и зенковки зенкуются фаски 3 в трех отверстиях под резьбу последовательно. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После другая единица листового проката  перемещается с помощью крана-балки  к вертикально-сверлильному станку, на котором она устанавливается  и закрепляется. С помощью патрона, втулки, метчика, калибра на глубину  нарезки и пробки нарезается резьба 2 в трех отверстиях последовательно. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После деталь перемещается с помощью крана-балки  на балансировочный стол, на котором она устанавливается и закрепляется. Определяется место и величина дисбаланса. С помощью сверла, если это необходимо сверлиться отверстие, глубиной не более 20 мм для устранения дисбаланса и повторяется до полного его устранения. Потом деталь открепляется и снимается со станка, контролируется рабочим, мастером. Деталь улаживается в тару.

     После деталь перемещается с помощью крана-балки  на промывку в машине моечной, после  чего происходит заключительный этап технологического процесса – этап контроля (объем контроля – 100%). Предъявляется необходимая партия деталей (30 штук), визуально проверяется наличие фасок и отсутствие острых кромок, а также наличие клейма кода рабочего, проверяется шероховатость обработанных поверхностей, различные диаметры, размеры, резьбы с помощью штангенциркуля, штангенрейсмаса, различных шаблонов, калибров на глубину нарезки, пробки, скобы, нутромера, микрометра. Затем готовая деталь перемещается для ее дальнейшего использования.

     Далее рассмотрим характеристику трудовых операций. Для этого составим таблицу 7 следующего вида:

     Таблица 7.

     Характеристика  трудовых операций механической обработки шкива неподвижного.