Планирование деятельности предприятия

      Общезаводские расходы включают в себя затраты:

• на вспомогательные материалы – 40 тыс. у.е.;
• на малоценный инвентарь – 30 тыс. у.е.;
• на прочие денежные расходы – 35 тыс. у.е.

 

2.31. Прочие денежные  расходы

      Прочие  денежные расходы в основных производственных цехах и ремонтном цехе составляют 2,5% от суммы затрат по остальным статьям. 

2.32. Косвенные расходы

      При составлении сметы косвенных  расходов необходимо учесть распределение в % по цехам (механич., сбороч., литейному) расходов, связанных с эксплуатацией оборудования РСЭО, а также общецеховых. 
 

      Таблица 21

 
 

 

       ГЛАВА 3. Методика разработки плана производства и реализации продукции и финансового развития предприятия 

3.1. План производства  и реализации продукции

      План  производства и реализации продукции  является исходным и определяющим разделом плана предприятия. Он учитывает:

• номенклатуру и ассортимент выпуска продукции;
• объём выпускаемой товарной продукции;
• объём валовой продукции с учётом изменения объёма незавершённого производства;
• удельный вес сертифицированной продукции в общем объёме товаров.

      Сумма товарной и валовой продукции, объем  реализации рассчитываются по форме 01– ТП (табл. 22), для заполнения которой используются исходные данные табл.1.

      При разбивке годового плана производства и реализации продукции по кварталам, необходимо обязательно исходить из числа рабочих дней в каждом квартале:

• в первом квартале 57 рабочих дней;
• во втором – 62 рабочих дней;
• в третьем – 65 рабочих дней;
• в четвёртом – 65 рабочих дней.

Всего рабочих дней в 2012 году – 249.

Для изделия А в первом квартале:

(405 / 249) * 57 = 94 шт.

во втором квартале:

(405 / 249) * 62 = 99 шт.

в третьем квартале:

(405 / 249) * 65 = 105 шт.

в четвертом квартале:

(405 / 249) * 65 = 107 шт.

Аналогично  рассчитываем для изделий Б,М,Н.

Результаты  расчета представлены в таблице 22.

 

 

Таблица 22

 

 

3.2. Расчёт загрузки  оборудования 

      Для расчёта загрузки оборудования, находящегося в цехах общества, определение коэффициента его использования (избытка или недостатка), необходимо:

• определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования (табл. 23);
• составить баланс времени работы (табл. 24).

Номинальный фонд:

     F_н=2 * 8 * 249 = 3984 ч.

      Потери  времени работы оборудования в связи  с плановым ремонтом определяют как

      3984 * 0,05 = 199 ч.

      Эффективный фонд времени работы одного станка:

      F_д = 3984 – 199 = 3785 ч.

Таблица 23

Определение эффективного фонда времени работы оборудования на 2012 г.

 
 

      Плановая  загрузка j – ой группы оборудования З_j определяется по формуле:

                       n   

З_j = Т_j / К_внj = å (N_ij * t_ij) / K_внj,

                     i=1

      где Т_j – трудоёмкость программы в действующих нормочасах;

      N_ij – годовая программа запуска i – го изделия на j – ю операцию в шт;

      t_ij – нормативная трудоёмкость изготовления единицы i – го изделия на j – той группе оборудования в нормочасах (табл. 4);

     К_внj – коэффициент выполнения норм на j – ой группе оборудования (табл.5). 

Токарные  станки

Изделие А – 220 * 405 = 89100 нормочасов;

Изделие  Б – 210 * 305 = 64050 нормочасов;

Изделие М – 1850 * 13 = 24050 нормочасов;

Изделие Н – 1920 * 9 = 17280 нормочасов.

Всего 194480 нормочасов.

Запасные  части: 194480 * 0,003 = 5834,4 нормочасов.

Инструмент: 194480 * 0,005 = 9724 нормочасов.

Т_j = 194480 + 5834,4 +9724 = 210038,4 нормочасов.

К_внj = 1,12.

З_j = 210038,4 / 1,12 = 187534 нормочасов.

Фрезерные станки:

изделие А – 240 * 405 = 97200 нормочасов;

изделие Б – 260 * 305 = 79300 нормочасов;

изделие М – 2300 * 13 = 29900 нормочасов;

изделие Н – 2680 * 9 = 24120 нормочасов.

Всего 230520 нормочасов.

Запасные  части: 6916 нормочасов.

Инструмент: 11526 нормочасов.

Т_j = 230520 + 6916 + 11526 = 248962 нормочасов.

К_внj = 1,2.

З_j = 248962 / 1,2 = 207468 нормочасов. 

Формовочные машины:

изделие А – 130 * 405 =52650 нормочасов;

изделие Б – 180 * 305 = 54900 нормочасов;

изделие М – 780 * 13 =10140  нормочасов;

изделие Н – 70 * 9 = 630 нормочасов.

Всего 118320 нормочасов.

Запасные  части: 3550 нормочасов.

Инструмент: 5916 нормочасов.

Т_j = 118320+3550+5916=127786 нормочасов.

К_внj = 1,15.

З_j =127786 / 1,15 = 111118 нормочасов. 

Сверлильные станки:

изделие А – 100 * 405 = 40500 нормочасов;

изделие Б – 120 * 305 = 36600 нормочасов;

изделие М – 320 * 13 =4160  нормочасов;

изделие Н – 540 * 9 = 4860 нормочасов.

 Всего  86120 нормочасов.

Запасные части: 2584 нормочасов.

Инструмент: 4306 нормочасов.

Т_j = 86120+2584+4306=93010 нормочасов.

К_внj = 1,25.

З_j = 93010 / 1,25 = 74408 нормочасов. 

Коэффициент загрузки оборудования: 

1. токарные  станки – К_зj = 187534/181680=1,03
2. фрезерные станки – К_зj = 207468/261165=0,79
3. сверлильные станки – К_зj = 74408/94625=0,786
4. формовочные станки – К_зj = 111118/143830=0,77

 

Количество  станков:  

Токарные: нужно 187534 / 3785 ≈ 50 шт., а имеется – 48 шт.;

Фрезерные: нужно 207468 / 3785 ≈ 55 шт., а имеется – 69 шт.;

Формовочные: нужно 111118 / 3785 ≈ 29 шт., а имеется – 38 шт.;

Сверлильные: нужно 74408 / 3785 ≈ 20 шт., а имеется – 25 шт. 

      Результаты всех расчётов сводим в табл. 24.

      Таблица 24

Баланс  времени работы оборудования