Организация работы складского хозяйства

Принцип процессного подхода − построение складской системы исходя из определяющей роли происходящих в ней бизнес-процессов. Каждый бизнес-процесс направлен на достижение локальной цели, стоящей перед складской системой в целом, а их совокупность − стратегическим целям ее владельца. Процессы определяют схему документооборота и процедуры принятия решений, организационную структуру складского хозяйства и влияют на уровень затрат.

Принцип оптимального построения − достижение оптимальных уровней технического оснащения, информационного обеспечения, построения организационной структуры и квалификации персонала. При оптимизации складского хозяйства основным критерием должно выступать соотношение совокупных затрат и эффективности функционирования.

Принцип единого информационного пространства − предполагает интеграцию информационных потоков, возникающих в процессе функционирования складского хозяйства с другими информационными потоками внутри системы и с внешней средой. Создание единого информационного пространства позволит существенно сократить обеспечение складских технологических процессов и доступность информации для потребителей услуг.

Принцип всеобщего управления качеством − предоставление услуг с целью оптимизации рисков потребителей путем обеспечения соотношения их качества, оптимизации временных и стоимостных затрат на складскую обработку[6].

Выводы по параграфу.

Концепция проектирования складского хозяйства требует серьезного планирования, предваряющего техническую реализацию или организационные мероприятия по созданию склада, которые можно подразделить на несколько этапов: рамочные условия и постановка задачи; сбор и расчет данных; определение системы складирования; планирование и разработка технологического процесса; документирование; уточнение рабочего плана; составление Бизнес-плана; реализация проекта.

 

§4. Разработка стратегии и постановка задачи для проектирования

Перед началом планирования складской системы необходимо определить целый ряд рамочных условий. Для выработки стратегии проекта необходимо иметь полное представление по следующим вопросам:

• предпринимательский замысел: цель, исходная точка (новое строительство, реконструкция, переоснащение, какие средства будут использоваться и тому подобное);
• концепция месторасположения, план застройки, архитектурно-планировочные решения, ограничения по строительству и тому подобное;
• маркетинговая концепция: какие товары и грузы, в каких количествах и как будут поступать, обрабатываться и отгружаться и тому подобное;
• финансовые и стоимостные цели и параметры;
• транспортные связи и маршруты, виды используемого для доставки товаров транспорта и тому подобное.

Поэтому стратегия проектирования складского хозяйства включает решение задач прогнозирования, кооперации, специализации по продукции, строительству и финансированию.

Прогнозирование грузооборота предполагает определение количества и номенклатуры материально-технических ресурсов, которые будут доставляться и отгружаться со склада с учетом пропускной способности склада, наличие погрузоразгрузочного и другого складского оборудования. Прогноз осуществляется на основе проводимых маркетинговых исследований, позволяющих определить соотношение спроса и предложения по различным группам обрабатываемой на складе продукции. Прогнозируемый грузооборот определяет основные размеры склада.

Финансирование деятельности основывается на результатах исследований и экономических расчетов в области затрат по всем звеньям логистической цепи. Затраты по каждой складской операции тщательно анализируются, их величина прогнозируется на будущие периоды деятельности складского объекта. При этом финансирование включает затраты на разработки в области совершенствования складского хозяйства, позволяющие снижать совокупные расходы.

Необходимо определить границы системы, которые определяют, что относится к области планирования склада, а что к характеристикам грузопотока, информационного потока, к кадровым или эксплуатационным проблемам.

Какой бы склад ни проектировался, необходимо определить:

• критерии проектирования;
• технологию грузообработки;
• планировку и обустройство складских зон.

Критерии проектирования, прежде всего, связаны с физическими характеристиками складских помещении и движением грузопотоков. Вся информация о складируемых грузах, динамике поступления и вывоза товара со склада, об организационной и управленческой стратегии рассматривается как плановая или базовая. Эти показатели отражают требования к планируемой системе склада и определяют организацию и нормативы технологического процесса. Примерный перечень критериев и характеризующих их показателей представлен в таблице 2 [7].

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

Совокупность основных критериев для проектирования склада.

Тип критериев	Показатель
Технические	Показатели площади; Показатели объема; Трудоемкость процессов (работа персонала и механизмов); Требуемое количество механизмов; Требуемое количество персонала.
Экономические	Объем инвестиций; Эксплуатационные расходы (в год); 3атраты на обработку единицы  груза.
Трудноизмеримые	Надежность работы; Гибкость; Возможность расширения.

 

4.1. Организация приема, размещения, хранения и отгрузки  продукции

Многовариантность организации складского хозяйства, так же рассматриваемая при планировании методики приемки и отправки сырья. Прием и отправка продукции со склада могут выполняться в одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены (приложение 5). И тот и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Совмещение участков поступления и отпуска продукции позволяет:

• сократить размер площади, необходимой для выполнения операции;
• облегчить контроль операции разгрузки и погрузки;
• повысить степень использования оборудования;
• более гибко использовать персонал склада.

Основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление встречных грузовых потоков с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами. Организация в одном месте приемки и отправки будет также затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны .

Облегчить организацию совмещенного участка может разнесение по времени операций поступления и отправки. Оптимальным является организация прямоточного процесса на складе.

Самым тщательным образом продуманный способ обработки грузов на предприятии может оказаться неудачным, натолкнувшись на препятствие, стоящее в самом начале или в конце цепи обработки груза, а именно на неправильно построенный пандус, где, собственно, и происходит перемещение грузов между складом и транспортным средством (приложение3, 4).

Надежность и эффективность работы склада находится в прямой зависимости и от того, насколько правильно решены задачи устройства мест погрузки-разгрузки транспорта. Варианты устройства изображены.

Важно определить необходимое количество мест обслуживания транспорта. Увеличение их количества влечет за собой увеличение капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Малое же количество приемных площадок приводит к увеличению очередей ожидающего транспорта, потребности в площади для стоянок, увеличению затрат, связанных с простоем транспортных средств. При определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между размером расходов на строительство и эксплуатацию мест обслуживания транспорта и размером суммарных расходов на строительство площадок отстоя транспорта и расходов на возможный простой транспортных средств.

Рис. 3. Организация складского процесса

В общем виде это выражается формулой:

Собщ = C1 * N + С2 * К,

где Собщ - суммарные экономические затраты и потери;

C1 - расходы, связанные со строительством и эксплуатацией одного поста обслуживания транспорта;

N - количество постов обслуживания;

С2 - затраты и потери, связанные с организацией ожидания и возможным простоем транспорта, приходящиеся на единицу транспортного средства;

K - среднее число единиц транспорта, ожидающих разгрузки.

При увеличении числа постов очередь, то есть значение К, уменьшается. Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа мест погрузки-разгрузки, но и от грузоподъемности поступающего транспорта.

Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов и при заданном значении очереди на разгрузку количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта.

Планировка складских зон для хранения определяется, прежде всего, физическими характеристиками обрабатываемых на складе грузов и выбранной системы складирования.

Тяжелые и габаритные грузы следует размещать как можно ниже, что обеспечит большую безопасность грузовых операций и сохранность грузов, и в близости к местам погрузки-разгрузки. Для их складирования, как правило, используют специально выделенные площади внутри складских помещений или открытые площадки.

При любом размере складского помещения необходимо стремиться к максимальному использованию объема, для чего целесообразно использовать стеллажное оборудование. При этом максимальная используемая высота определяется параметрами подъемно-транспортного оборудования, требования пожарной и технологической безопасности.

Кроме того, при организации складского хозяйства важно правильно определить систему приемки, размещения, хранения и надзора за товарным ассортиментом.

Как правило, выгруженные товары доставляют в зону приемки склада, где производят их проверку. Приемка товаров по количеству и комплектности - ответственная процедура, выявляющая недостачи, повреждения, низкое качество или некомплектность товаров. Поэтому порядок проведения приемки товаров регламентируется нормативными актами. Инструкции применяются во всех случаях, когда стандартами, техническими условиями, иными обязательными правилами не установлен другой порядок приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству, качеству и комплектности, а также тары под продукцией или товарами. В договорах поставки могут быть предусмотрены особенности приемки соответствующих видов продукции и товаров [3].

Нормативно существуют следующие сроки приемки товаров:

• поступивших без тары (упаковки), в открытой или поврежденной таре (упаковке) − в момент получения от поставщика, либо в момент вскрытия опломбированных и разгрузки неопломбированных транспортных средств;
• поступивших в исправной таре (упаковке) − по весу и количеству мест − в вышеуказанные сроки, по количеству товарных единиц в каждом грузовом месте;
• одновременно со вскрытием тары (упаковки), но не позднее 10 дней с момента получения товара.

Если приемка осуществлена в указанные сроки, она считается своевременной (приложение 5).

Вместе с товарами (грузами) склад получает сопроводительные документы: товарно-транспортные накладные, счета-фактуры, инвойсы и т.п. Эти документы регистрируются в журнале учета поступающих грузов и транспортных средств.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров поступившего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это позволяет актуализировать информацию о количественном и качественном составе принимаемого товара путем его идентификации. Идентификация товара может производиться путем считывания текстово-числовой информации или штрих-кода, расположенных на упаковке.

Приемка упакованных товаров в зависимости от договорных условий может осуществляться грузовыми местами или по номенклатуре.

Приемка по грузовым местам заключается в проверке соответствия их количества и веса указанным в транспортных и сопроводительных документах отправителя.

При приемке по номенклатуре вскрывается упаковка и производится идентификация товарных единиц, их количества в каждой упаковке.

После завершения приемки товаров (грузов) производится ввод информации в базу данных складской информационной системы, генерация складских этикеток на грузовые места или упаковки товарных единиц с обозначением необходимых параметров для складского учета и размещения и формирование шаблона приходного ордера на каждую партию товара.

После окончания проверки товара, наклейки маркировочных этикеток шаблон приходного ордера передается для размещения поступивших грузов в зоне хранения [4].

Организация хранения, в свою очередь, должна обеспечивать:

• сохранность количества товаров, их потребительских качеств и выполнение необходимых погрузо-разгрузочных работ;
• условия для осмотра и измерения товаров, отбора проб и образцов товаров соответствующими контролирующими органами, исправления поврежденной упаковки, выполнения погрузо-разгрузочных работ.