Цех по производству минераловатных плит повышенной жесткости производительностью 80 тыс. м3 в год

    Камера 6645-02М модернизирована: по длине разделена на три зоны, каждая из которых длиной по 6м имеет топку с дымососом. Такое устройство позволяет поддерживать самостоятельный режим в каждой зоне и многократную циркуляцию теплоносителя. 

    Резка изделий.

    Раскрой ковра на плиты производят с помощью пил продольной и поперечной резки. Продольная резка производится в камере охлаждения с ножами продольной резки. Нож продольной резки предназначен для непрерывной резки минераловатного ковра на полосы шириной 500мм. Ножи устанавливают над камерой охлаждения, куда отсасывается образующаяся при резке пыль. Дисковые ножи закрыты кожухом, предохраняющим рабочих от травм. Поперечная резка производится на станке поперечной резки. Дисковый нож поперечной резки используют для резки непрерывно движущегося минераловатного ковра, предварительно разрезанного на полосы ножами продольной резки. Команда на резку ковра дается от специального мерного устройства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Технологическая схема. 

Габбро-диабаз                                                              Доломит 

Ленточный конвейер                                            Ленточный конвейер

    Бункер                                                                        Бункер

Ленточный конвейер                                           Ленточный конвейер

 
 

     Вагранка

 

                                                   Центрифуга

 

Камера  волокноосаждения

 

      Камера тепловой обработки 
 

      Нож продольной и поперечной резки 
 

                                        Склад готовой продукции 
 
 
 
 
 
 

    

2. Режим работы цеха.

 

    Номинальный годовой фонд рабочего времени:

Ф_н = Д_н*С_м*Т_см

Ф_н = 365*3*8=8760 ч 

    Годовой фонд чистого рабочего времени:

Ф_ч = Ф_н*К_ти*К_см

Ф_ч = 8760*0,95*0,75=6241,5 ч 

 
 
    

3. Производительность  цеха.

    Пр = По/(1-Б/100),

где Пр – производительность рассчитываемого передела;

       По – производительность передела, следующего (по технологическому потоку) за рассчитываемым;

       Б – производственные потери и отходы от брака, % 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    

4. Сырье и полуфабрикаты.

    К числу лучших горных пород для  производства минеральной ваты относят изверженные горные породы габбро-базальтовой группы и подобные им по химическому составу метаморфические горные породы, а также мергели.

    Содержание  оксидов в составе горных пород, применяемых для производства минеральной  ваты, обычно колеблется в следующих пределах, % по массе: SiO₂ - 45…65; Al₂O₃ – 10…20; CaO – 5…15; MgO – 5…10.

    Габбро-базальтовые  горные породы (диабазы, базальты, габбро), а также их метаморфические аналоги (амфиболиты, известковистые сланцы), мергели являются оптимальным сырьем для минераловатного производства. Получаемая из них вата характеризуется повышенной эксплуатационной стойкостью. 

    Содержание  компонентов «Х»  и «У» (%) в двухкомпонентной шихте.

    Х = 100/(1+В); У = 100-Х.

    В = (Мк∑Ох – ∑Кх) / (∑Ку – Мк∑Оу),

 где Мк – модуль кислотности расплава;

        В – массовое соотношение компонента «Х» к компоненту «У», доли ед.;

       ∑Ох и ∑Оу – суммы основных оксидов первого и второго компонентов шихты;

      ∑Кх и ∑Ку – то же кислотных.

Мк=(SiO₂ + Al₂O₃) / (CaO + MgO)

Принимаем Мк = 1,7 
 

Перлит                    Доломит

SiO₂ – 1,23   SiO₂ – 1,74

Al₂O₃ – 1,06                                                                                               Al₂O₃ – 0,77

CaO –  1,74                                                                                      CaO – 30,93

MgO – 0,77                                                                   MgO – 20,77 

∑Ох = 1,23+1,06=2,29

∑Кх=75,5+11,72=87,22

∑Оу=30,93+20,77=51,7

∑Ку=1,74+0,77=2,51 

В = (1,7*2,29 -87,22)/(2,51-1,7*51,7)=0,97 

Х = 100/(1+0,97) = 50,76

У = 100 – 50,76= 49,23 

Расход  базальта – 50,76; расход известняка –49,23 

5. Расчет  и выбор основного  технологического и  транспортного оборудования.

 
 
 
 
 
 

6. Расчет  потребности в  энергетических ресурсах.