Меднецкий участок на АТП

     

Суточная  программа зоны ТО-2 2 обслуживаний.

Зона работает 5 дней в неделю с 9   часов до 18 часов в 1 смену. 

1.3 Схема  технологического процесса 

     При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический  пункт, где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на техническое обслуживание. После оформления заявки на текущий ремонт автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и направляется на поэлементное диагностирование для уточнения объема предстоящего текущего ремонта и затем в зону хранения.

     После общей диагностики, в зависимости  от плана-графика профилактических работ, автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили и после поэлементной диагностики. Если при общей диагностике не удается обнаружить неисправности, то автомобиль направляется на поэлементную диагностику, через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения.

     После общей диагностики, в зависимости  от плана-графика профилактических работ, автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили и после поэлементной диагностики. Если при общей диагностике не удается обнаружить неисправности, то автомобиль направляется на поэлементную диагностику, через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения.

     Автомобили, прошедшие предварительно за 2 дня  общее диагностирование, направляются в зону технического обслуживания №2 для планового обслуживания и устранения неисправностей указанные в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

     Углубленному  диагностированию подвергаются все  автомобили, для выявления потребности в капитальном ремонте. 

1.3.1 Технологический  процесс ТР алюминиевого радиатора

 
 

     Для ремонта радиатора используется пайка - групповой способ обработки, позволяющий восстанавливать детали при минимальных нарушениях структуры

материалов, что значительно повышает качество ремонта.

     При пайке, по сравнению со сваркой, коробление деталей незначительно.

Основной  металл в процессе пайки не нагревают  до расплавления, что позволяет сохранить его структуру. Прочность паяного соединения может превосходить прочность сварного. Возможно соединение деталей в труднодоступных для сварки местах.

     Основная  трудность при пайке алюминия и его сплавов заключается  в сложности удаления окисной пленки, прочной и химически стойкой. Она не растворяется в алюминии, не разлагается в вакууме, не восстанавливается общепринятыми газовыми средами.

     Припои. Для пайки алюминия и его сплавов  применяют легкоплавкие припои (145°C<tnjl<450°C) и среднеплавкие (tnj1>450°C). Основными легирующими добавками легкоплавких припоев являются алюминий, кадмий и серебро. Легкоплавкие припои для пайки алюминия и его сплавов не отличаются высокой прочностью.

     При пайке алюминиевых сплавов припоями на основе свинца и олова с добавками кадмия и цинка прочность соединения на срез не превышает 30 МПа, для соединений, паяных припоями на основе Sb-Zn с небольшими добавками других элементов, прочность на срез составляет 40-60 МПа.

     

     

1.4 Схема управления производством с применением централизованного

 управления  производством 

     Существующая  тенденция укрупнения предприятий  автомобильного транспорта значительно осложняет управление производством технологической службы АТП. Анализ производственной деятельности многих автотранспортных предприятий показывает, что потери рабочего времени у ремонтного персонала достигает 25-40%, простой автомобиля в текущем ремонте превышает 80% всех простоев при технических обслуживаниях, а сокращение организационных простоев по вине ремонтного персонала позволит направить на линию до 25% автомобилей, простаивающих в ремонте. Такое положение привело к необходимости радикального решения вопросов, связанных с организацией управления всей деятельностью технической службы предприятия, и как следствие, к созданию системы централизованного управления техническим обслуживанием и ремонтом подвижного состава на автотранспортных предприятиях.

     Централизованное  управление производством технического обслуживания и ремонтом подвижного состава требует:

     - сосредоточение функций управления  в одном органе - централизованном  управлении производством на  базе использования, двухсторонней  диспетчерской связи, и различных  комплексов технических средств  с применением ЭВМ для планирования, учета и контроля деятельности;

     - подразделений технической службы  и ее отдельных исполнителей;

     - создания самостоятельно действующих  производственных комплексов по  принципу технологической специализации,  включающей в себя определенный  состав производственных зон,  участков, отделений, которые являются  основными подразделениями технической  службы;

     - организации самостоятельного производственного  подразделения - комплекса подготовки производства, обеспечивающего подготовку производства;

     - технического обслуживания и  ремонта;

     

     - создание расширенной системы  учета и анализа деятельности  технической службы автотранспортного  предприятия;

     - широкого применения средств  связи и автоматики для обмена  необходимой производственной информацией между центром управления производством и всеми производственными подразделениями технической службы автотранспортного предприятия.

     Во  главе отдела управления производством, системы центра управления производством  стоит начальник центра управления производством, которому оперативно подчинены  три комплексных участка и  оперативный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа  информации, а также комплекса  подготовки производства.

     Комплексный участок технического обслуживания и диагностирования, производит диагностирование, ежедневное обслуживание, техническое  обслуживание № 1, техническое обслуживание № 2 и сопутствующий текущий ремонт.

     Комплексный участок текущего ремонта производит работы по текущему ремонту в зоне текущего ремонта.

        Комплексный участок ремонтного  отделения производит ремонт  агрегатов, узлов и деталей,  снятых с автомобилей, а также  изготовление новых деталей.

     Цель  специализации комплексных подразделений  по видам технических воздействий  – повысить ответственность руководителей  и непосредственных исполнителей за простой автомобилей в производственном комплексе в целом или в конкретном его подразделении.

     На  комплекс подготовки производства возложено  выполнение следующих работ:

      1. Комплектование оборотного фонда  агрегатов, узлов и деталей.

      2. Подбор необходимой номенклатуры  запасных частей и доставка  их на рабочие места.

      3. Транспортировка снятых с автомобилей  для ремонта агрегатов, узлов  и деталей, а также организация  их мойки

     4. Организация перегона автомобилей  по зонам и постам технического  обслуживания, текущего ремонта и диагностирования.

     5. Подготовка ремонтного фонда  для отправки на ремонтные  предприятия. 

     6. Организация работы промежуточного  склада по обеспечению хранения  оборотного фонда и обеспечению  нормативного фонда исправных  агрегатов, узлов и деталей.

     7. Обеспечение хранения, выдачи и  ремонта инструмента.

     8. Комплектование узлов и деталей  для проведения технического  обслуживания № 2 и текущего ремонта на основании заранее выявленных при диагностировании неисправностей.

         Для выполнения указанных  работ комплекс подготовки производства включает в себя участок комплектации, промежуточный склад, моечный и инструментальный, транспортные участки.

     Создание  самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от выполнения вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

     Группа  обработки и анализа информации разрабатывает график проведения технических  обслуживании и поэлементной диагностики, ведет учет и анализ выполнения плана по техническому обслуживанию, анализирует случаи текущего ремонта. Централизация функций учета и анализа информации в центре управления производством, высвобождает руководителей от ведения документации и позволяет им заниматься непосредственно руководством и организацией производства своих подразделений. Кроме того, сосредоточие большого объема информации в центре управления производством дает возможность применить высокопроизводительные ЭВМ.

1.5 Недостатки в организации и технологии проведения работ ТО 

     1. Все производственные зоны, связанные  с ТО находятся в обособленных  помещениях, а не в одном, что  приводит к дополнительным денежным  затратам на:

     - электроэнергию;

     - топливо, при перемещении AT с  зоны в зону;

     - тепло;

     - а также рабочего времени, т.к.  необходимо время на перемещение  AT, в результате чего увеличивается  время простоя в ТО.

      2. Все производственные зоны, а  именно: ЕО, ТО-1 и ТО-2 не оснащены  в полной мере всем необходимым  технологическом оборудованием.  Что в целом влияет на качество  и время нахождения AT в ТО.

     3. Из-за отсутствия конвейера в  зонах ТО-1 и ТО-2 AT с поста на  пост перемещается своим ходом, что негативно влияет на санитарию труда.

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 

2.1 Расчет годовой производственной программы 

Перед расчётом производственной программы  устанавливается:

а) периодичность  ТО;

б) определить трудоёмкость единицы данного вида ТО;

в) норма  пробега автомобиля до капитального ремонта;

г) нормативы  периодичности пробега.

Примечание: расчеты ведутся по категориям – грузовые, автобусы. 

2.1.1 Расчет периодичности  ТО-1 

      L₁ = L ₁^н*К₁*К₃, км, [1, стр.16]  

где L₁ - расчётная периодичность ТО-1;

        L ₁^н- нормативная периодичность ТО-1. 

Таблица 2.1.1 Нормативы  периодичности ТО-1