Производство мороженого

 сливки  из коровьего молока по ОСТ  49 64-74;

 сливки  сгущенные с сахаром по ГОСТ 4937-85;

 сыворотка  молочная по ОСТ 49 92-75;

 сыворотка  молочная сгущенная по ТУ 49 803-81;

 сухой  молочный продукт по ТУ 49934-82;

 концентрат  стабилизирующий пищевой по ТУ 49 1171-85;

 смеси  сухие для мороженого по ОСТ  49 118-78;

 какао  со сгущенным молоком и сахаром  по ГОСТ 718-84;

 масло  коровье сливочное несоленое  высшего сорта по ГОСТ 37-55;

 масло  сливочное крестьянское по ТУ 49826-81;

 масло  сливочное бутербродное по ТУ 49461-78;

 пахта  сгущенная с сахаром по ТУ 49 280-75;

 пахта  сухая по ТУ 49247-74;

б) жиры кондитерские для шоколадных изделий по ОСТ 18197-82;

в) вода питьевая по ГОСТ 2874-82;

г) соль поваренная пищевая сорта «Экстра» по ГОСТ 13830-84;

д) плоды, ягоды  и продукты их переработки;

е) пищевые  красители;

ж) стабилизаторы:

 агар  пищевой по ГОСТ 16280-70;

 альгинат  натрия пищевой;

 желатин  пищевой по ГОСТ 11293-78;

 казеинат  натрия;

 пектин  яблочный сухой по ОСТ 111 3-82;

 крахмал  картофельный желирующий по ОСТ  18237-81;

 мука  пшеничная хлебопекарная высшего  сорта по ГОСТ 26574-85;

з) натрий двууглекислый (бикарбонат) по ГОСТ 2156-76;

          

 Взамен  перечисленного сырья отечественного  производства допускается использование  аналогичного сырья зарубежного  производства, разрешенного к применению  органами Госсанэпиднадзора РФ.

 Тара, упаковочные материалы и способы их упаковывания должны обеспечивать сохранение качества и безопасность мороженого при его хранении, транспортировании и реализации. Тара и упаковочные материалы должны соответствовать требованиям ГН 2.3.3.972.

 В качестве потребительской тары используют:

• пакетики из лакированного целлофана по ГОСТ 7730-78;
• пакетики из полипропиленовой пленки;
• пакетики из полиэтиленовой пленки для молочных продуктов по ГОСТ 10354-97;
• стаканчики из полистирола с крышками;
• коробочки, стаканчики, лотки и другие виды потребительской тары из полимерных материалов с крышками по ГОСТ Р 50962-94.

        Салфетки для отпуска потребителю неупакованного мороженого в вафельных изделиях должны быть изготовлены из подпергамента по ГОСТ 1760-98 ил других материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора РФ для контакта с молочными продуктами.

         Палочки древесные должны соответствовать ОСТ 13 19; палочки древесные зарубежного производства должны быть разрешены для контакта с молочными продуктами органами Госсанэпиднадзора РФ. Допускается повторное использование древесных палочек, высвобождаемых при переработке отбракованного мороженого, при условии их санитарной обработки и стерилизации. 

        Палочки и ложечки из полимерных материалов - по ГОСТ Р 50962-05.

Упакованное в потребительскую тару мороженое  укладывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 16535-03, ГОСТ 13511-03, ГОСТ 13512-03, ГОСТ 13513-03, ГОСТ 13516-03.

        Порции мороженого в вафельных стаканчиках (рожках и др.) без упаковки упаковывают в ящики, выстланные подпергаментом по ГОСТ 1760-98 или другими упаковочными материалами, разрешенными органами Госсанэпиднадзора РФ для контакта с молочными продуктами.

При упаковывании мороженого в вафельных стаканчиках в картонные ящик допускается применение картонных решеток.

        Упакованные коробки обвязывают шпагатом по ГОСТ 17308-98 и пломбируют или оклеивают клеевой лентой на полиэтиленовой основе по ГОСТ 20477-04.

        Весовое мороженое укладывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 16535, ГОСТ 13511, ГОСТ 13512, ГОСТ 13513, ГОСТ 13516. '

Мешки-вкладыши по ГОСТ 19360-89 после заполнения мороженым закрывают термосваркой или полиэтиленовой лентой с липким слоем по ГОСТ 20477-98.

Допускается мешки-вкладыши завязывать шпагатом по ГОСТ 17308 или полоской из полиэтиленовой пленки. Допускается повторное использование картонной тары. Ящики должны быть чистыми, сухими и перед использованием подвергнуты санитарной обработке.

 

2.5 Описание технологической схемы

        Технологический процесс включает в себя следующие стадии:

• подготовка и смешивание сырья;
• нормализация смеси;
• фильтрование смеси;
• гомогенизация смеси;
• пастеризация смеси;
• охлаждение смеси;
• созревание смеси;
• фризерование смеси

 

    Приготовление смеси мороженого производится на комплектной линии, включающей в себя:

• ванну длительной пастеризации;
• фильтр  и гомогенизатор;
• пластинчатый теплообменник, состоящий из двух секций охлаждения;
• емкость для созревания и хранения смеси;
• фризер непрерывного действия;
• закалочную камеру;
• фасовочный автомат;
• дозакалочную камеру.

   

Подготовка  и смешивание сырья

Требуемый объем жидкого компонента (воды или молока), необходимого для  приготовления смеси, поступает  в вертикальную емкость (поз. Е-101,102 для воды и поз. Е-103,104 для молока).

Сырье - сухое молоко.

Через насос поз. Н-101 вода поступает  для подогрева в пластинчатый теплообменник поз. Т-101. Нагрев воды в пластинчатом подогревателе осуществляется горячей водой, конечная температура  жидкого компонента на выходе из теплообменника от 43 до 45 ⁰С.

Подогретая вода подается в емкость  Е-107 или Е-108 и с помощью регулирующего  клапана К-507 необходимый расход подогретой воды поступает в смесительную емкость поз.Е-109, которая предназначена  для перемешивания жидких и сухих  компонентов в жидком потоке.

Сырье - цельное молоко.

Цельное молоко принимается в емкость  Е-103,104 и насосом Н-103 передавливается  в смесительную емкость Е-109.

 

Сухие компоненты (сухое молоко,сахарный песок и др.) подаются в загрузочный бункер (поз.Б-101) и посредством вакуумного насоса Н-108 транспортируютя в смесительную емкость (поз. Е-109).

Монолиты масла вынимаютя из упаковочных коробок и расплавляются  на маслоплавителях (поз. Т-102). Расплавленное  масло насосом перекачивается в  ванны ( поз. Е-105,106), откуда в жидком виде насосом (поз. Н-104) перекачивается в смесительную емкость (поз.Е-109).

После перемешивания всех компонентов  смесь насосом Н-106 передавливается  в промежуточные емкости (поз. Е-107 и Е-108) для нормализации.

 

Нормализация  смеси.

Чтобы готовая смесь оказалась  стандартной, лабораторией выполняется  ряд анализов.

Несоответствие смеси может  являться следствием ряда причин: неточного  анализа состава исходного сырья, ошибок при взвешивании отдельных  компонентов, увлажнения сырья в  процессе хранения. В этих случаях  смесь доводится до требуемого соответствия. В соответствии с данными анализов лаборатории вычисляются какие  составные части и в каком  количестве нужно добавить в смесь. Затем вносят рассчитанные количества компонентов.

Нормализованная смесь передается на стадию фильтрования.

 

Фильтрование, гомогенизация, пастеризация, охлаждение.

Нормализованная смесь через перепускные  клапана (поз. К-505,506) подается на регулятор (поз. М-201) и далее поступает на стадию фильтрования, где используется цилиндрический фильтр (поз. Ф-201). Стадия фильтрования необходима для удаления из смеси нерастворившихся комочков (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей. Фильтрующие материалы  в фильтрах периодически очищаются  или заменяются, не допуская скопления  большого количества осадка.

Далее отфильтрованная смесь поступает  в пастеризационно-охладительную  установку, а именно теплообменник (поз. Т-202), состоящий из 5 секций: двух секций регенерации, одной секции пастеризации и двух секций охлаждения (холодной и ледяной водой).

Установка соединяется трубопроводами с необходимой арматурой и  укомплектовывается электрогидравлическими регулирующими клапанами.

Из регулятора (поз. М-202) смесь насосом (поз. Н-201) подается в первую секцию теплообменника на стадию регенерации, где происходит ее нагрев от 70 до 78 ⁰С. Далее смесь направляется на стадию гомогенизации в гомогенизатор (поз. М-201). Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше должно быть давление гомогенизации. на этой стадии используется двухступенчатый гомогенизатор. Давление на первой ступени соответствует давлению по каждому виду смеси:

• для молочной сеси 12,5 – 15 МПа (125-150 кгс/см² );
• для сливочной смеси 10 – 12,5 МПа (100-125 кгс/см² );
• для пломбира 7 – 9 МПа (70-90 кгс/см²).

На второй ступени давление для  всех видов смеси 4,5 – 5 МПа (45-50 кгс/см²).

После стадии гомогенизации смесь  поступает во вторую секцию теплообменника на регенирацию, где смесь нагревается  до температуры близкой к температуре  пастеризации и далее поступает  в третью секцию теплообменника на стадию пастеризации.

Пастеризация смесей предназначена  для уничтожения болезнетворных (патогенных) бактерий и снижения общего объема микрофлоры. Результатом пастеризации является почти полное прекращение  жизнедеятельности микроорганизмов. Температура после пастеризации 80 - 85 ⁰С.

Из секции пастеризации смесь поступает  в выдерживатель (поз. В-101). Он представляет собой трубу большой длины, проходя  через которую пастеризованная  и гомогенизированная смесь выдерживается  еще 40 сек. При температуре пастеризации.

Если пастеризованная смесь  на выходе из выдерживателя не достигла температуры 85 ⁰С, то перепускной клапан (поз. К-507) автоматически возвращает недопастеризованную смесь в регулятор (поз. М-202). Если температура смеси на выходе из выдерживателя достигла 85 ⁰С, то пастеризованная смесь через перепускной клапан (поз. К-507) и насосом (поз. Н-203) направляется на четвертую и пятую секции установки для охлаждения. на первой ступени охлаждения смесь охлаждается проточной (оборотной) водой (Т=25-30⁰С) до температуры 40 – 35 ⁰С. На второй ступени охлаждения смесь охлаждается ледяной водой ( Т=2-3 ⁰С) до температуры 3 – 2 ⁰С.Далее смесь передается на стадию созревания.

 

 

   Созревание и хранение смеси.

Охлажденная не созревшая сесь направляется на хранение в емкости для низкотемпературной обработки молочных продуктов (танк для созревания) (поз. Е-301-310) с осторожным непрерывным перемешивание, для  кратковременного хранения.

При температуре от 2 до 4 ⁰С смесь хранят не более 24 часов, а при температуре от 0 до 2 ⁰С смесь хранят не более 48 часов. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности смеси.

Созревание дает возможность стабилизаторам оказывать свое действие и вместе с тем обеспечивает необходимую  кристаллизацию воды, при этом повышается вязкость смеси (процесс «старения» смеси).

Резервуары для хранения смеси  снабжены охлаждающими устройствами, через которые осуществляется циркуляция хладоносителя температурой не выше -4 ⁰С.

Охлажденная созревшая смесь поступает  на распределительное устройство ( поз. М-203,204).

 

Фризерование.

Готовая смесь предварительно охлажденная  до температуры не выше -4 ⁰С по шлангам перекачивается насосом в рабочий цилиндр фризера. При фризеровании смесь мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается; воздух распределяется до криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от -2,3 до -4,5 ⁰С), после чего начинается ее замерзание. При этом чем ниже температура воздуха хладагента 9хладоносителя) во фризере и интенсивней перемешивание смеси, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. При фризеровании начинается формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания.

Готовое (мягког) мороженой, замороженное до температуры   от -2 до -4 ⁰С, счищается ножами мешалки со стенок цилиндра и под давлением поступающей смеси поступает через выпускную систему на фасовку.

Мороженое, выходящее из фризера  непрерывного действия, имеет мягкую консистенцию, причем примерно 40 % воды, содержащейся в смеси, будет заморожено.

После фризерования мягкое мороженое  поступает на поточные технологические  линии:

1. Линия фасовки и закаливания;
2. Линия по производству глазированного мороженого («Эскимо»);
3. Линия по производству мороженого «Лакомка»;
4. Линия по производству «Колбасы»;
5. Линия по производству пластика (креманки, ведра, сердца и т.д.).

 

2.6  Рецептуры и продуктовые расчеты

 

               2.6.1  Рецептуры мороженого

 

Смеси готовят, пользуясь специальными рецептурами, которые рассчитывают, учитывая наличие того или иного  сырья, его качество, состав. Принимают  во внимание также необходимость  снижения общей себестоимости сырья.

Существует несколько методов  расчета рецептур. Наиболее часто  применяют алгебраический метод  и метод произвольного выбора количества отдельных компонентов  смеси с последующим расчетом количества остальных. Второй метод  наиболее часто применяют на практике.