Технология производства колбасных изделий

Предварительно охлажденные  жир-сырец и шпик (в соответствии с нормативной документацией) вводят за 0,5-1,0 минуты до окончания куттерования.

Формование. Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно смазанные свиным топленым жиром, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот.

Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью  шприцов, либо специальными машинами. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 3 кг.

Открытую поверхность  фарша в форме заглаживают и делают товарную отметку буквой, указанной в нормативной документации для каждого наименования хлеба.

Запекание. Фарш в формах помещают в прогретые до температуры 130-150°С (в зависимости от режима запекания) конвейерные или ротационные  печи или электрические шкафы различных конструкций и запекают при следующих температурных режимах:

 ступенчатый режим:

1   ступень   - 150°С в течение 80минут.;

2   ступень  - 110 °С  в течение 70 минут.

постоянный режим:

130°С в течение 150 минут до достижения в центре мясного хлеба температуры 71±1°С.

При изготовлении колбасных хлебов из мяса, подлежащего обезвреживанию, необходимо применять следующие режимы запекания:  

ступенчатый режим:

1   ступень - 150°С  в течение 80 минут;

            2   ступень - 110°С в течение 100 минут.

постоянный  режим:

- 130°С в течение  180 минут до достижения в центре колбасного хлеба температуры не менее 85°С.

Изготовление колбасных хлебов из мяса, подлежащего обезвреживанию, производят в соответствии с «Правилами ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов», утвержденной в установленном порядке.

Готовые колбасные хлебы освобождают от форм. Для придания колбасному хлебу товарного вида (образование корочки по всей поверхности хлеба) рекомендуется в течение 30 минут выдержать хлеб в печах при температуре 130-150°С.

Охлаждение. Колбасные хлебы укладывают в один ряд на столах, стеллажах, этажерках из нержавеющего металла и охлаждают при температуре не выше 8°С до температуры в толще хлеба не ниже 0 и не выше 15°С.

 

 

6. ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКТОВ

ИЗ  ГОВЯДИНЫ, СВИНИНЫ, БАРАНИНЫ

 

Сырье. Эта группа мясных изделий включает продукты из свинины, говядины, баранины, из смеси говядины и свинины и из других видов мяса. По способам обработки их делят на изделия, выдерживаемые в посоле, и без выдержки в нем, по термической обработке - на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых получают эти продукты, могут быть высшего, 1, 2 и 3-го сортов.

Продукты из свинины приготовляют из разных частей свиных полутуш всех категорий упитанности в охлажденном  состоянии. Не допускается использовать мясо хряков, мясо с мягким мажущим шпиком, а для производства сырокопченых продуктов - свинину 4-й категории. Используют свинину в шкуре,   с  частично снятой шкурой или без нее.

Изделия из других видов мяса вырабатывают из туш, полутуш и четвертин 1-й и 2-й категорий в охлажденном состоянии. Для изготовления бескостных вареных, копчено-вареных, копчено-запеченных, запеченных и жареных продуктов рекомендуется применять парное мясо при условии его ритмичного поступления. Температура парного мяса в толще бедра должна быть 30—35⁰С, после разделки - не менее 30, после шприцевания рассолом температурой 1-5⁰С - не выше 18⁰С.

Подготовка  сырья

Разделка. Свиные полутуши 1, 2 и 3-й категорий в шкуре и соленый бекон используют на производство продуктов из свинины. Бекон используют целиком, полутуши разделяют на отрубы, придают им определенную форму и размеры. На крупных предприятиях свиные полутуши разделывают на специальных установках, на предприятиях средней и малой мощности - на подвесных путях; готовые отрубы передают на стационарные    или     конвейерные    столы.  Для производства продуктов из свинины свиную полутушу разделяют на три отруба (рис.1 ).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 1. Схема разделки свиных полутуш

 для производства  продуктов из свинины:

I - передний отруб: 1 -  щековина; 2 — плечелопаточная часть; II—средний отруб: 3 — корейка;

4 - грудинка; III - задний отруб: 5 — тазобедренная часть

 

 

Передний отруб (плечелопаточную  часть) отделяют между 4-м и 5-м спинным позвонком полутуши и используют для приготовления- воронежского окорока, ветчины в форме, ростовского рулета, столичного бекона и рулетов копчено-запеченных с предварительным отделением ребер и межреберного мяса, а также щековины в случае разделки свинины с баками. Щековину отделяют по прямой линии в поперечном направлении к положению шеи перед 1-м шейным позвонком. Для изготовления столичного бекона используют шейно-лопаточную часть переднего отруба, отделяя его по границе с лопаткой. Оставшуюся часть направляют   на   выработку   рулета   копчено-запеченного.

Задний (тазобедренная  часть) отруб отделяют между последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши и используют для приготовления тамбовского окорока, ленинградского  рулета,  шинки по-белорусски.

Из среднего отруба выпиливают с помощью ленточных пил грудную  кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выделяют (выпиливают) корейку шириной 14—15 см (длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22—30 см, нижняя граница   которой   проходит  по   границе  сосков.

Говяжьи и бараньи  туши и, полутуши разделывают по стандартным схемам (см. рис.2 и 3 , а конские полутуши - по  схеме,   изображенной  на   рис. 4.

Полуфабрикатам для изготовления штучных изделий (окороков, кореек, грудинок и др.) придают определенную форму в   соответствии   со   стандартом.

Для изготовления бескостных изделий обвалку костных отрубов выполняют по технологическим регламентам колбасного производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2Схема разделки говяжьих полутуш:

1-лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 - шейная часть (между последним шейным и первым спинным позвонками); 3-грудная часть (ее отрезают ножом или отрубают секачом по линии соединения хрящей с ребрами); 4 – спинно-реберная часть (между последним ребром и первым поясничным позвонком); 5- поясничная часть (между последним поясничным позвонком и  тазовой костью): 6 -задняя  (тазобедренная)   часть (остается после отделения поясничной части); 7- крестцовая часть (ее отрубают секачом между крестцовой и тазовой костью)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.3 Схема разделки бараньих туш:

1- лопаточные части (правая и левая вдоль лопаточного отруба);

2 - грудино-реберная. часть; 3 - задние части (правая и левая)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.4  Схема разделки конины:

I - тазобедренная часть;   2- поясничная часть; 3 - шейная часть;

4 -  лопаточная часть; 5 - грудореберная часть

 

 

Посол  сырья. Посол осуществляют в посолочном отделении, где поддерживают температуру 2-4°С. Цель посола мяса - формирование необходимых потребительских свойств готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консистенции) и предохранение от микробиологической порчи. Основой посолочных смесей является поваренная соль. Посол в сочетании с другими консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая  обработка) .предохраняет  продукт от  порчи.

При посоле происходят сложные биохимические и массообменные процессы: накопление, и перераспределение в мясе посолочных веществ, потеря водо- и солерастворимых веществ мяса в окружающую среду, изменение белков, микроструктуры и массы мяса, влагосодержания и форм связи влаги, стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и микробиологическими  процессами.

Посол проводят тремя способами: сухим (сухой посолочной смесью), мокрым (рассолом) и смешанным (комбинирование сухого и мокрого посола) с предварительным шприцеванием и без него. При сухом методе посола вследствие гигроскопичности поваренной соли и за счет влаги сырья образуется рассол, и в итоге сухой метод сводится к мокрому методу 
посола.

Существуют игольчатый метод шприцевания  путем уколов иглами, струйный и  через кровеносную систему. При  игольчатом шприцевании применяют полую иглу, имеющую острый наконечник и отверстия в стенке (в   некоторых    случаях используют иглу с центральным отверстием). При шприцевании через кровеносную систему вводят полую иглу с центральным 
отверстием. Давление рассола в обоих случаях 0,2-1,0 МПа. 
Струйное шприцевание осуществляют с помощью насадки, имеющей отверстия 0,1-0,3 мм, через которые рассол выходит в  виде  струй  под  высоким  давлением   (10—30   МПа).

Шприцевание окороков уколами в  мышечную ткань осуществляют по общепринятым схемам. Несколько уколов делают в места сочленения костей. При шприцевании окорока вводят 8-10% рассола от его массы, при шприцевании кореек, и грудинок – 4-5 %. Перед шприцеванием определяют исходную массу каждого отруба и с помощью специальных таблиц устанавливают, какой должна быть масса отруба  после шприцевания.

Для механизации шприцевания костных  и бескостных отрубов применяют многоигольчатые шприцы различных марок.

Механическое воздействие. При посоле с применением шприцевания распределение посолочных веществ протекает в две фазы: непосредственно при шприцевании и при последующей обработке продукта. Существенного ускорения второй фазы можно достичь путем интенсивных   механических   воздействий.

Наиболее распространены такие  методы механической обработки, как тумблирование, массирование, вибрация (часто в условиях вакуума), электромассирование. Тумблирование - обработка продукта в тумблерах, т. е. вращающихся емкостях (чаще всего цилиндрических) с горизонтальной осью вращения. На внутренней поверхности этих емкостей имеются выступы (лопасти). При вращении емкости куски мяса трутся друг о друга, о внутреннюю поверхность и выступы, участвуя в сложном планетарном движении; достигнув верхней точки, они падают на дно емкости.

Массирование - разновидность перемешивания; при отсутствии специального оборудования - массажеров - его можно осуществлять в лопастных мешалках. В массажерах отсутствуют ударные воздействия, поэтому обработка сырья менее интенсивная, чем в тумблерах, продолжительность массирования   значительно  больше.

Рассол можно вводить в сырье не только при шприцевании. но и частично в массажер или тумблер. Обработку в массажерах (тумблерах) выполняют непрерывно или циклически. В период механических воздействий происходит фильтрационно-диффузионный перенос посолочных веществ, в период покоя - диффузионный.

Эффект массопереноса  при массировании (тумблировании) дополнительно усиливается в связи с появлением при механическом воздействии микроразрывов в ткани и повышением ее проницаемости. При использовании тумблеров или мешалок бескостное сырье обрабатывают 10-30 мин, далее выдерживают  для созревания.

Костное сырье (окорока) обрабатывают в тумблерах при частоте вращения 8 об /мин по режиму: 10-20 мин - вращение, однократная остановка на 50 мин. Бескостное сырье обрабатывают в массажерах по режиму: 20 - 30 мин -вращение, 45-60  мин - остановка;   цикл  повторяется 24-36 ч.

При мокром посоле окорока, корейки  и грудинки после шприцевания (или  окорока после тумблирования) укладывают в железобетонные чаны или чаны из нержавеющего металла, прессуют и заливают рассолом. При смешанном посоле отрубы после шприцевания (корейки и грудинки без шприцевания) натирают поваренной солью, укладывают в чаны, прессуют и выдерживают 1 сут. вне рассола. При обоих способах сырье заливают рассолом в количестве 40-50% массы и выдерживают 3-10 сут при 2-4⁰С. Длительность созревания зависит от вида изделий и способа шприцевания окороков (через кровеносную  систему  или  уколами  в  мышечную  ткань).

Сухой посол применяют при производстве таких изделий, как свинина прессованная, карбонад, буженина и др., а также при высоком содержании в сырье жировой ткани (шпика). Сырье натирают сухой посолочной смесью, формуют и направляют  на  тепловую  обработку.

Шпик после мокрого посола натирают сухой солью в количестве 5% массы сырья, укладывают в ящики, чаны или штабеля высотой до 2 м и выдерживают 7—10 сут при 2-4°С.

Вибрационное воздействие (виброперемешивание) используют как самостоятельную операцию или в сочетании с другими видами механической обработки. В процессе виброперемешивания частицы мяса, непосредственно соприкасающиеся с источником колебаний, получают ударный импульс, который передается соседним слоям. ТакиМ образом, в системе возникают механические колебания частиц рассола, вызывающие их фильтрацию под действием градиента знакопеременных напряжений. Этот  метод  разработан во ВНИИМПе.

Применение вакуума (до 50 кПа) увеличивает  эффективность  механической  обработки   сырья.

Электромассирование мяса в парном состоянии заключается в воздействии электрических импульсов на предварительно инъецированное мясо. Периодическое сокращение и расслабление парных мышц (пульсация) влияют на процесс перераспределения посолочных веществ так же, как и механическое воздействие. Чем короче период после убоя и выше напряжение тока, тем больше продолжительность достаточно сильных пульсаций и эффективность электромассирования. При напряжении 220 В периодические пульсации мышцы почти прекращаются через 5-7 мин воздействия. Затем мышцы достаточно активно реагируют на электрический ток более высокого напряжения; при 380 В онИ вновь заметно пульсируют 3-5 мин. Посолочные вещества в основном перераспределяются во время электромассирования. При дальнейшей выдержке в посоле диффузионный перенос идет медленно, но все же быстрее, чем в мясе, которое не подвергалось электромассированию.