Диаграмма Парате

  ВВЕДЕНИЕ

Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий распределить усилия для  разрешения возникающих проблем  и выявить основные причины, с  которых нужно начинать действовать.

В 1897 году итальянский экономист  Вильфредо Парето (1848–1923) предложил  формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована американским экономистом М. Лоренцом в 1907 г. на диаграмме. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля благ (доходов) принадлежит небольшому числу людей.

Д. Джуран применил диаграмму  М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно  важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, проиллюстрировав это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций.

Диаграмма Парето позволяет  распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно  начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

 

 

 

 

ДИАГРАММА ПАРЕТО, ЕЕ СУТЬ, ВИДЫ И ОСОБЕННОСТИ

Назначение метода. Применяется практически в любых областях деятельности. Японский союз ученых и инженеров в 1979 г. включил диаграмму Парето в состав семи методов контроля качества.

Цель метода. Выявление проблем, подлежащих первоочередному решению.

Суть метода.  Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

План действий

1. Определить проблему, которую надлежит решить.
2. Учесть все факторы (признаки), относящиеся к исследуемой проблеме.
3. Выявить первопричины, которые создают наибольшие трудности, собрать по ним данные и проранжировать их.
4. Построить диаграмму Парето, которая объективно представит фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.
5. Провести анализ диаграммы Парето.

Особенности метода

Принцип Парето (принцип 20/80) означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий - лишь 20% результата.

Цель построения диаграммы  Парето – выделение главных (доминирующих) однородных факторов, влияющих на качество продукции или услуги.

Область применения диаграммы  Парето для целей сертификации примерно такая же, как и диаграмм Исикава. Разница в том, что анализу подвергаются однородные факторы. Эффективность диаграммы состоит в том, что с ее помощью из большого числа факторов просто и в наглядной форме выделяется часть факторов, влияющих непосредственно на качество.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:

1. с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции);
2. с себестоимостью (объем потерь; затраты);
3. сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);
4. безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии). 

2. Диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

1. исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;
2. оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;
3. сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;
4. метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;
5. измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

 

МЕТОДИКА ПОСТРОЕНИЯ

Диаграмма Парето представляет собой столбчатую диаграмму, по горизонтальной оси которой откладывают наименования анализируемых факторов (признаков) в определенном порядке, а по вертикальной – значения каждого из факторов в безразмерных единицах (%) или размерных единицах, общих для анализируемых признаков.

Порядок построения диаграммы  Парето:

1. Выделяют факторы (признаки), подлежащие анализу;
2. Определяют период сбора данных;
3. Проводят сбор данных. Для реализации этого этапа надо иметь четкую цель (мотивацию) и соответствующую учетные формы;
4. Заполняют соответствующие учетные формы;
5. Обрабатывают данные;
6. Делают выводы.

Построение диаграммы  Парето начинают с классификации  возникающих проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т. д.). Затем следуют сбор и анализ статистического материала по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.

В прямоугольной системе  координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым факторам, а по оси ординат — величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева направо. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

 

Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль деталей на складах и т. д. строится в виде столбчатого графика, столбики которого соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу случаев или по сумме потерь. На графике строится кривая кумулятивной суммы, .по соотношению отрезков которой, относящихся к группам А, В, С, можно легко оценить фактическое наложение дел (рис. 1).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов:

1 - сумма потерь (за месяц);

2 - тыс. руб.;

3 - соотношение отрезков  кривой кумулятивной суммы;

4 - коробление;

5 - боковой изгиб;

6 - отклонение от перпендикулярности;

7- трещины;

8 - винтообразность;

9 - боковая трещина;

10- грязь;

11 - шелушение краски;

12 - прочие;

13 - кумулятивная сумма

 

Рис. 2. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов (после улучшения)

1. сумма потерь (за месяц);
2. тыс. руб.;

3 - соотношение отрезков  кривой кумулятивной суммы;

4 - боковой изгиб;

5 - коробление;

6- отклонение от перпендикулярности;

7- трещины;

8 - винтообразность;

9 - боковая трещина;

10 грязь;

11 - шелушение краски;

12 - прочие;

13 - кумулятивная сумма

 

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой. После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий и проверить эффективность проведенных улучшений. На рис. 2 представлена диаграмма Парето, относящаяся к той проблеме, что и диаграмма на рис. 1, но построенная для новых условий после улучшения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ ПО ПОСТРОЕНИЮ ДИАГРАММ

При построении диаграмм Парето необходимо обращать внимание на следующие моменты:

1. диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов, размещаемых по оси абсцисс, составляет 7-10;
2. при обработке данных необходимо проводить их расслоение по отдельным факторам, которые должны быть хорошо известны. Это – время отбора данных, тип изделий и партия сырья (материалов, комплектующих), процесс, руководитель, клиент, станок, оператор и т.д.;
3. при построении диаграммы Парето для числа случаев, процента и т. п. в случае возможности подсчета при этом суммы затрат следует отражать на диаграмме Парето также и сумму затрат;
4. в том случае, когда все столбики на диаграмме Парето оказываются одной высоты, т. е. разницы во вкладе отдельных факторов в появлении брака нет, анализ диаграммы, а следовательно, и улучшение положения, оказывается достаточно простым. Однако равномерность распределения вклада факторов в появление брака может быть обусловлена и неправильным подходом к расслоению, поэтому в таких случаях при расслоении следует проверить данные или собрать новые. При построении диаграммы для числа случаев (процента) нужно подсчитать и отобразить на диаграмме сумму потерь;
5. в случае, когда фактор "Прочие" оказывается слишком большим по сравнению с другими факторами, следует повторить анализ содержания фактора "Прочие", а также вновь проанализировать все факторы;
6. если фактор, стоящий первым по порядку, технически труден для анализа, следуя начать с анализа следующего за ним;
7. если обнаруживается фактор, в отношении которого легко провести улучшение, то его следует проводить, не обращая внимания на его место в порядке расположения факторов в диаграмме;
8. при систематическом ежемесячном составлении диаграмм Парето для одного и того же процесса и сравнения этих диаграмм в некоторых случаях, несмотря на отсутствие заметных изменений общего количества брака, меняют порядок расположения факторов, влияющих на появление брака. При нарушении стабильности процесса в этом случае нестабильность будет сразу замечена. Если удается уменьшить влияние этих факторов в одинаковой степени, проявится высокая эффективность улучшения;
9. бывает, что факторы, доля влияния которых уменьшилась, и факторы, доля влияния которых не изменилась после улучшения, находятся между собой в корреляционной зависимости.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Пытайтесь достичь высоких результатов лишь по нескольким направлениям, а не повышать показатели по всем направлениям сразу.

Концентрируйтесь только на ресурсах, приносящих наибольшую прибыль, не пытайтесь повысить эффективность всех ресурсов сразу.

В каждой важной для вас области старайтесь определить, какие 20% усилий могут привести к 80% результатов.

Максимально используйте те немногие удачные моменты, когда вы способны показать наивысшие результаты.

Нехватка времени - миф. На самом деле времени у нас предостаточно. По-настоящему мы используем только 20% нашего дня. А многие талантливые люди делают основные "ходы" в течение нескольких минут.

Достоинства метода: простота и наглядность делают возможным использование диаграммы Парето специалистами, не имеющими особой подготовки.

Сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и после  проведения улучшающих мероприятий, позволяют  получить количественную оценку выигрыша от этих мероприятий.

Недостатки метода: при построении сложной, не всегда четко структурированной диаграммы возможны неправильные выводы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аристов, О.В. Управление качеством: Учебник / О.В. Аристов. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2013. - 224 c.
2. Бар, Дж.Т. Инструменты качества. Часть IV. Диаграмма Парето// Методы менеджмента качества.-2000.-№7.-С. 27-30
3. Басовский, Л.Е. Управление качеством: Учебник / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2013. - 253 c.
4. Герасимов, Б.Н. Управление качеством: Учебное пособие / Б.Н. Герасимов, Ю.В. Чуриков. - М.: Вузовский учебник, ИНФРА-М, 2012. - 304 c.
5. Кузьмин, А.М. Диаграмма Парето// Методы менеджмента качества.-2005.-№3.-С. 32
6. Микальчик, А.А.Диаграмма Парето: экономический аспект //Методы менеджмента качества.-2003.-№3.-С. 32-34.
7. Микальчик, А.А. Система качества: преодоление проблемы неопределенности// Методы менеджмента качества.-2002.-№7.
8. Михайлова М.Р., Н.С. Поздеева. Диаграмма Парето: новые возможности// Методы менеджмента качества.-2002.-№9.-С. 36-39.
9. Нетес, В.А. Применение анализа Парето для повышения надежности// Методы менеджмента качества.-2002.-№11.-С. 35-39.