Виды складов

      Интересным  решением является загрузка товара в  автомобиль для доставки в виде комплексной  отборки и превращение ее в  индивидуальную в процессе выдачи товара из транспорта поставщика.

      При высокой оборачиваемости и широком  ассортименте один заказ может одновременно подбираться несколькими отборщиками  на разных участках зоны хранения отбираемого  запаса. Впоследствии отобранные части  соединяются в единый заказ.

      Информация, которой должен располагать отборщик в процессе выполнения заказа:

• где размещены товары;
• сколько товара необходимо;
• кому предназначен товар;
• что делать, если отбираемый запас закончился;
• что делать после отборки заказанного товара.

      Передача информации отборщику может осуществляться различными средствами. Своевременность передачи является необходимым условием высокой интенсивности проходящего через участок отборки материального потока.

      Эффективности операций по подготовке товаров к  отпуску можно характеризовать следующими показателями:

• частота отборки, т.е. количество отобранных заказов в единицу времени;
• пропускная способность участка отборки - количество сформированных грузовых единиц (контейнеров, ящиков, поддонов и т.п.) в единицу времени;
• уровень обслуживания заказчиков;
• случаи отсутствия запаса товара, включенного в отборочный лист.

      Формирование  грузовой единицы

      Одним из ключевых параметров для оптимизации  процесса, связанного с транспортировкой и последующим складированием является формирование грузовой единицы.

      Грузовая  единица - элемент сквозного логистического процесса

      Грузовая  единица - это некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

      Можно выделить два основных вида грузовых единиц:

• первичная грузовая единица - груз в транспортной таре, например в ящиках, бочках, мешках и т.п.;
• укрупненная грузовая единица - грузовой пакет, сформированный на поддоне из первичных грузовых единиц, т.е. грузов в транспортной таре.

      Первичная грузовая единица проходит каналы товародвижения, как правило, без переформирования, т.е. ящик из гофрированного картона с конфетами, упакованный на кондитерской фабрике, скорее всего, пройдет всех оптовиков и дойдет до магазина нераспечатанным. Укрупненная грузовая единица, сформированная из ящиков с конфетами на этой же фабрике, на какой-либо стадии товародвижения, скорее всего, будет расформирована, возможно, при подборе ассортимента у первого же оптовика.

      Расформирование грузовой единицы ведет к дополнительным издержкам. Поскольку вероятность расформирования прямо пропорциональна ее размерам, то очевидно, что сокращение размеров снижает издержки данного вида (функция F1 рис. 9).  

  

      С другой стороны, известно, что расходы, связанные с погрузкой, разгрузкой и транспортировкой грузовой единицы, обратно пропорциональны ее массе  и, соответственно, размеру (функция F2 рис. 9). Таким образом, при выборе размеров грузовой единицы необходим поиск компромисса.

      Задача  выбора размера грузовой единицы  может решаться как на уровне склада отдельного предприятия так и  при формировании сквозной логистической  цепи. При этом следует принимать  во внимание тенденцию укрупнения грузовых единиц в перевозках.

      Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки  и хранения должны быть согласованы  между собой. Это позволит эффективно использовать материально-техническую  базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока. Соизмеримость грузонесущих поверхностей и грузовых единиц достигается использованием так называемого базового модуля, который представляет собой прямоугольник со сторонами 600 х 400 мм.

      На  основе базового модуля разработана  единая система унифицированных  размеров транспортной тары. Принцип  создания этой системы заключается  в том, что площадь поддона* разделяют  на сетку кратных размеров, которые  определяют наружные и внутренние размеры  транспортной тары.

      Площадь грузовых платформ транспортных средств, а также площадь грузонесущих поверхностей оборудования, участвующего в логистических процессах, также  должна быть кратной размерам базового модуля.

      Примечание: поддон 1200х800 мм содержит 4 базовых модуля, поддон 1200х1000 мм - 5 базовых модулей.   
 

Расчет  площадей основных складских  зон. Определение  общей площади  склада  

      где:

• S_гр- грузовая (полезная) площадь, т.е. площадь, занятая непосредственно под хранимыми товарами (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения товаров);
• S_всп- вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами;
• S_пр- площадь участка приемки;
• S_км- площадь участка комплектования;
• S_рм- площадь рабочих мест, т.е. площадь в помещениях складов, отведенная для оборудования рабочих мест складских работников;
• S_пэ- площадь приемочной экспедиции;
• S_оэ- площадь отправочной экспедиции.

      Рассмотрим  порядок расчета входящих в формулу величин (размеров площадей технологических зон склада).

      Определение грузовой площади

      Формула для расчета грузовой площади  склада имеет вид:  

  

      где:

• Q - прогноз годового товарооборота, руб./год;
• З - прогноз величины товарных запасов (средний запас), дней оборота;
• К_н - коэффициент неравномерности загрузки склада;
• К_иго - коэффициент использования грузового объема склада;
• C_v - средняя стоимость одного кубического метра хранимого на складе товара, руб./м³;
• H -высота укладки грузов на хранение, м;
• 254 - количество рабочих дней в году.

      Величины Q и З определяются на основе прогнозных расчетов.

      Коэффициент неравномерности  загрузки склада определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах К принимают равным 1,1- 1,3 (приемка - 1,3; отпуск - 1,2).  

  

      где:

• Г_мах- грузооборот максимальный;
• Г_ср- грузооборот средний.

      Коэффициент использования грузового  объема склада характеризует плотность и высоту укладки товара и рассчитывается по формуле:  

  

      где:

• V_пол- объем товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м³;
• S_об- площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м²;
• H- высота укладки груза, м.

      Технологический смысл коэффициента заключается  в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить  хранимым грузом. Для того чтобы  осуществлять укладку и выемку груза из мест хранения, необходимо оставлять технологические зазоры между хранимым грузом и внутренними поверхностями стеллажей. Кроме того, груз чаще всего хранится на поддонах, которые, имея стандартную высоту 144 мм, также занимают часть грузового объема.

      Расчет  Киго для стеллажей марки CT-2M-II* показал, что в случае хранения товаров  на поддонах Киго = 0,64, при хранении без поддонов Киго = 0,67**.

      Примерная стоимость одного кубического метра  упакованного товара может быть определена на основе следующих данных:

• стоимость грузовой единицы;
• вес брутто грузовой единицы;
• примерное значение веса одного кубического метра товара в упаковке (табл. 4).

 

 

Таблица 4.

Укрупненные показатели расчетных  нагрузок на 1м² на участках приемки и комплектации

 

 

      Более точно вес одного кубического  метра хранимого на складе товара может быть определен посредством выборочных замеров, проводимых службой логистики склада.

      Площадь проходов и проездов (Sвсп)

      Величина  площади проходов и проездов определяется после принятия варианта механизации  и зависит от типа использованных в технологическом процессе подъемно-транспортных машин. Если ширина рабочего коридора работающих между стеллажами машин равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади.

      Площади участков приемки  и комплектования(Sпр и Sкм)

      Площади участков приемки и комплектования рассчитываются на основании укрупненных  показателей расчетных нагрузок на 1 м² площади на участках приемки и комплектования. В общем случае в проектных расчетах исходят из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования одного кубического метра товара. Данные табл. 4 показывают количество тонн того или иного товара, размещаемого на 1 м² названных участков.

      Площади участков приемки и комплектования рассчитываются по следующим формулам:   

   
 

  

      где:

• A₂ - доля товаров, проходящих через участок приемки склада, % (среднегодовой, или в зависимости от шкалы измерения);
• A₃ - доля товаров, подлежащих комплектованию на складе, % (в зависимости от шкалы измерения);
• q - вес 1 м² укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м² на участках приемки и комплектования, т/м³ (средняя);
• t_пр- число дней нахождения товара на участке приемки;
• t_км- число дней нахождения товара на участке комплектования;
• С_р- примерная стоимость 1 т хранимого на складе товара, руб./т.

      Следует отметить, что некоторый дефицит  площади на участке приемки будет полезнее избытка, так как появляется жесткая необходимость интенсивнее обрабатывать поступающие сюда грузы.

      Площадь рабочих мест (Sрм)

      Рабочее место заведующего складом, размером в 12 м², оборудуют вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения.