Виды складов

  

      Прием и отправка продукции со склада могут  выполняться на одном совмещенном  участке, а могут быть пространственно  разъединены (рис. 4).   

  

      И тот и другой вариант имеют  свои преимущества и недостатки.

      Совмещение  участков поступления и отпуска  продукции позволяет:

• сократить размер площади, необходимой для выполнения соответствующих операции;
• сокращаются хищения;
• облегчить контроль операции разгрузки и погрузки - операции с высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;
• повысить степень использования оборудования за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал склада.

      Основным  недостатком совмещения участков приемки  и отпуска грузов является появление  так называемых встречных грузовых потоков, со всеми вытекающими сложностями, в том числе и с возможной  путаницей между отправляемыми  и получаемыми товарами.

      Организация в одном месте приемки и  отправки будет существенно затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

      Облегчить организацию совмещенного участка  может разъединение по времени операций поступления и отправки.

      Определение размерных параметров погрузочных и  разгрузочных рамп.

      Остановимся на параметрах погрузочных и разгрузочных рамп, а также участка приемки, т.е. тех технологических зон склада, на которых выполняются операции поступления и отправки грузов. Выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги либо со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства. Большинство отечественных грузовых автомобилей имеет двери, и борта в задней части кузова. Разгружать такие автомобили лучше с рамп, так как это позволяет вводить в кузов погрузочно-разгрузочную технику. Автомобили, оснащенные боковыми по отношению к продольной оси дверьми, можно разгружать с уровня дороги.

      Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м.

      Расстояние  между осями дверных проемов  и постов погрузки автомобилей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

      Высота  рамп должна быть согласована с высотой  кузова обслуживаемого транспорта. У  грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики.

      При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты автомобилей. Например, если в конце 60-х годов в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 80-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м.

      В России в настоящее время более 80% эксплуатируемого грузового транспорта имеет погрузочную высоту от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения погрузочной высоты.

      На  железнодорожном транспорте, так  же как в автотранспорте, существует тенденция к увеличению габаритов вагонов как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов.

      Независимо  от того, будут поступать на склад  специализированные вагоны или нет, необходимо проектировать участок разгрузки таким образом, чтобы принимать не только небольшие вагоны длиной 12 м с дверями шириной 1,8 м, но и вагоны длиной свыше 25 м, ширина дверей, у которых значительно больше.   
 

Размещение  товаров на складе.  

      Использование метода Парето (20/80) для принятия решения о размещении товаров на складе

      Склад является наиболее общим элементом  логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем - резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

      Задача  определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы  материально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы, предлагающие решать эту задачу с  помощью ЭВМ. Решение заключается  в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

      Несмотря  на очевидное достоинство, применение этих методов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также специально подготовленного персонала.

      Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов, с  которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-ный результат.

      На  складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

      Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых "горячих" линий (рис. 4). Товары, требующиеся реже, отодвигают на "второй план" и размещают вдоль "холодных" линий. Вдоль "горячих" линий могут рас располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

      Рассмотрим  в качестве примера склад, ассортимент  которого включает 27 позиций (табл. 3, позиции а, б, в,..., я). Предположим, что груз хранится в стеллажном оборудовании на поддонах в пакетированном виде, отпускается целыми грузовыми пакетами, и все операции с ним полностью механизированы. Всего за предшествующий период (например, за прошлый месяц) было отпущено 945 грузовых пакетов.  

Таблица 3.

Реализация  за предшествующий период

 

 

      В этом примере более 80% заказанных грузовых пакетов пришлось на 6 позиций ассортимента (позиции н, д, г, к, у, ю). Очевидно, что запасы по этим позициям следует разместить на "горячих" линиях. Моделирование, выполненное для условий данного примера, показало, что при размещении запаса на складе без учета скорости оборота разных позиций* суммарный пробег техники при укладке на хранение и отборке возрастает в 2-3 раза.

      Отбор ассортимента по заказу оптовых покупателей

      Операции  ручной отборки и подготовки товаров  к отпуску являются на складах  предприятий оптовой торговли наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей  силы на участке подборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе. Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время в процентах распределяется приблизительно следующим образом:

• отборка товара по заказу покупателей - 10%;
• вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки либо во время работы в этой зоне другого отборщика - 20%;
• работа с отборочными листами - 30%;
• перемещение между местами отборки - 40%.

      Актуальность  задачи сокращения времени на перемещение  очевидна. Ее решение заключается в выделении на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса.

      Отбираемые  запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, т.е. в доступных для  осуществления операции отборки  местах.  

  

      Разделение  резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

• вертикальное разделение - резервный запас находится над отбираемым (рис. 5);
• горизонтальное разделение - резервный и отбираемый запасы находятся в разных местах склада (рис. 6).

 

 

Рис. 6. Горизонтальное разделение резервного и отбираемого  запаса  

      Зону  для хранения отбираемого запаса следует разделить на "горячую", максимально приближенную к отправочной экспедиции, и "холодную" - остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки. В "горячей" зоне размещают отбираемый запас товаров с высокой частотой заказов, в "холодной" - с низкой.

      Для того чтобы определить, какие товары разместить в "горячей" части зоны хранения отбираемого запаса, необходимо выявить позиции, встречающиеся  в заказах покупателей наиболее часто. Здесь также необходим  анализ Парето, для выполнения которого для каждой товарной позиции указывают информацию о количестве заказов, требующих ручной отборки. Следует иметь в виду, что высокая оборачиваемость товара совсем не означает, что с ним приходится много работать отборщику, так как товар может отпускаться большими партиями.

      Сокращение  вынужденного простоя обеспечивается за счет организации хранения товаров, пользующихся высоким спросом, в  нескольких местах зоны отборки (рис. 7). Таким образом у разных отборщиков появляется возможность одновременно отбирать один и тот же товар.  

  

      Персонал, осуществляющий отборку товаров, и  персонал, занимающийся пополнением  запасов, работают в одной зоне - зоне хранения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

• o пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа (рис. 8). Следует однако учитывать, что, снижая этим методом простой персонала, мы с другой стороны ухудшаем показатели использования емкости склада;
• работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося отборкой, развести по времени. Например, одна смена пополняет запасы, другая - занимается отборкой. Смещение по времени может составлять не целую смену, а лишь часть ее.

 

 

  

      Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и комплексная.

      1. Индивидуальная отборка - это  последовательное укомплектовывание  отдельного заказа. При этом товар должен сразу укладываться в соответствующую тару и по окончании операции быть готовым к проверке и отправке.

      2. Комплексная отборка применяется,  как правило, при выполнении  небольших заказов. Отборщик, обходя  зону отборки, изымает из мест хранения товары для нескольких заказов согласно сводному отборочному листу. При этом цепь операций по подборке отдельного заказа увеличивается, так как появляется дополнительная операция по превращению комплексной отборки в индивидуальную, однако общее число цепей сокращается. Здесь необходимо находить компромиссное решение в каждом конкретном случае.