Пути усовершенствования работы складского хозяйства на современном этапе

На  складах применяют два вида укладки: штабельную и стеллажную.

Штабельная  укладка целесобразна для хранения больших партий однородных товаров (например, мониторов и т.п.). Для обеспечения свободной циркуляции воздуха штабель укладывают на поддоне. Между штабелями и потолком оставляют свободное пространство. Высота штабеля определяется характером товара, видом тары, высотой складского помещения, предельной нагрузкой на 1 кв.м площади пола и поддона, степенью механизации труда на складах.

Штабель должен быть вполне устойчивым. неустойчивый штабель может разрушиться, испортить  тару, вызвать россыпь, повреждение товара и даже послужить причиной несчастного случая. Устойчивость штабеля достигается правильными способами его укладки: прямой укладки, в перекрестную клетку, в обратную клетку.

Прямая  укладка применяется для грузов, затаренных в ящики одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета. Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда. В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке. Ряд штабеля может состоять из трех мешков (тройник), пяти мешков (пятерник) или восьми мешков (восьмерик).

Стеллажный  способ укладки грузов. Обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости склада. Исключается возможность повреждения тары и потери товаров от давления верхних рядов на нижние, каждое тарное место или поддон с грузом равномерно омывается циркулирующим воздухом.

Для рационального размещения товаров  составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Следует помнить, что размещать быстрообращающиеся товары лучше на нижнем уровне стеллажей. Это сократит время для того, чтобы найти и взять товар. При этом время, затраченное на дорогу при подборке товаров, сокращается при концентрации быстрообращающихся товаров на ближайшем расстоянии друг от друга.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований как  правило закрепляются постоянные места  хранения. Каждому месту хранения присваивают код ( индекс, порядковый номер, условное обозначение и т.п.), используя разные способы кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, по полу. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на отсеки. Кодировка отсеков как и ячеек на стеллажах может быть буквенно-цифровой или цифровой, каждый символ которой содержит информацию. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в БД. Они вводятся при поступлении товара и указывается при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

После того как размещение товаров произведено, шаблон приходного ордера с обозначением кодов ячеек (местоположения), в которых размещен товар, передается для ввода информации о размещении товаров в БД, заполнение карточек складского учета и окончательного оформления приходного документа.

Организация отпуска товаров. Отпуск товаров со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

• отборка товаров с мест хранения (комплектация);
• подготовка к отпуску (упаковка, окантовка , маркировка и т.п. );
• оформление отпуска;
• отправка по назначению (доставка), либо отгрузка.

Операции  отпуска начинаются с момента  получения распоряжения и документов на отгрузку. После получения на складе оформленного отгрузочного документа  производится регистрация документов , делается запрос в БД о наличии  и местоположении товаров и распечатывается лист комплектации (маршрутная карта). Нужно иметь ввиду, что товары для комплектации всегда должны быть указаны в последовательности местоположения, а не в последовательности нумерации товаров. Следует также придерживаться правила, чтобы однородные товары отбирались вместе в одной распечатке, многочисленные товары - от двух до 5 наименований - во вторую очередь. Третья партия состоит из заказов, содержащих более пяти наименований в каждом заказе.

Работники склада, получив лист комплектации (маршрутную карту), производят отборку товаров с мест хранения. После окончания процесса комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов , лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

Для персонала склада, должно являться законом, что ничто не может покинуть помещения склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной лицом, забирающим товар.

Материально - ответственные лица склада по мере осуществления операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в бумажном или электронном виде) на основании данных приходных и расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной порядковый номер с начала года.

После каждой записи прихода (расхода) выводят  остаток на конец дня по формуле: 

Сн + П - Р = Ск ,

где Сн - остаток на начало операции;

П - количество поступившего товара;

Р- количество отгруженного товара.

Этот  остаток должен соответствовать  аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются  по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы  бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведедтся с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и т.д.).

Разработка  основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных  вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и  качественной оценки.

Этот  процесс выбора и оптимизации  предполагает выявление связанных  между собой факторов, систематизированных  в основные подсистемы:

• · складируемая грузовая единица
• · вид складирования
• · оборудование для обслуживания склада
• · система комплектации
• · управление перемещением груза
• · обработка информации
• · параметры склада ("здание")

При альтернативном выборе системы складирования  на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с  максимальным значение показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Критерии  оценки оптимального варианта:

1. Показатели  эффективности использования складской  площади: 

Ks = Sгр./S о.с. складского объема: 

Kv = Vгр./Vо.с.  где Sгр. - площадь, занятая под  складирование (кв.м),

Sо.с. - общая площадь склада (кв.м),

Vо.с. = Sо.с. х hо.с. - общий складской  объем (куб.м),

Vгр. = Sгр. х h скл. - складской объем,  занимаемый оборудованием, на  котором хранится груз (куб.м),

hо.с. - высота складского помещения  (м) 

hскл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

2. Показатель  общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада (по данному варианту)

О = Э + К х 0,29 (грн/т),

где Э - текущие затраты (грн/т)

К - единовременные затраты (грн/т)

0,29 - коэффициент эффективности капитальных  вложений 

Текущие затраты исчисляются по формуле:

Э = А/n x Q (грн/т),

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (грн),

n - оборачиваемость  товара (365 дн.: Т дн.),

здесь Т - средняя продолжительность срока  хранения товара на складе (товарный запас  в днях),

Q - вес  товара, размещенного на оборудовании  склада (т).

Единовременные  затраты определяются как 

К = Ст/n х Q (грн/т),

где Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе. 

1.3. Виды складов и  их классификация

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству

Классификация складов:

• специализированные
• универсальные
• снабженческие,
• производственные
• сбытовые,
• общезаводские
• цеховые и т.д.

Также можно привести следующую классификацию:

1. по высоте укладки груза:

• не выше человеческого роста;

• высотные склады;

2. по конструкции:

• закрытые;
• полузакрытые;
• открытые площадки;

3. по предназначению:

-    индивидуальные;

      -    коллективные;

4. по степени автоматизации:

• не механизированные;

• комплексно-механизированные;
• механизированные;
• автоматизированные;
• автоматические;

5. по способу отбора груза:

• статические (груз выбирает человек);
• динамические (автоматические стеллажные подъемники);

6. по возможности доставки транспортом:

• пристанционные;
• портовые;
• прирельсовые;
• глубинные.

Оснащение складов. Склад должен быть органически связан с элементами технической системы и в совокупности с информацией предоставлять целостную интегрированную структуру, удовлетворяющую наиболее прогрессивному техническому решению.

Примером  такого решения может служить  склад динамического хранения. Он позволяет:

• принимать подвижные стеллажи;
• плотно использовать объем склада;
• включает стеллажную защиту в интегрированную систему автоматизации;
• удачно взаимодействовать со смежными грузо-распределительными системами.

На  современном этапе положительный  зарубежный опыт эффективной работы складов состоит в:

• Оснащении стеллажей индикаторами на  жидких кристаллах или светочувствительными индикаторами позволяет интегрировать складскую систему в обычную логистическую цепь без участия человека.
• Применении робототизированных транспортных (ТАНР) машин на комплексах по 30-40 штук с грузододъёмностью от 50кг до 2т;
• Программировании маршрутов техники, оснащение складов и техники локальными датчиками;
• Пакетировании грузов универсальными укладчиками на стандартизированных поддонах;
• Применении для пакетирования новых экономичных материалов, пластмасс и плёнок.