Основные элементы закупочной логистики промышленного предприятия» (на материалах ОАО «Автоагрегат»)

     Управление  производственными запасами на предприятии  предполагает выполнение следующих  функций:

     - разработку норм запасов по  всей номенклатуре потребляемых  предприятием материалов;

     - правильное размещение запасов на складах предприятия;

     - организацию действенного оперативного  контроля за уровнем запасов  и принятие необходимых мер  для поддержания нормального  их состояния;

     - создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности [9].

     Таким образом, логический подход к управлению материальными потоками предполагает выделение специальной логистической  службы на основе интеграции отдельных  звеньев материалопроводящей цепи в единую систему - логистическую  систему, способную адекватно реагировать  на возмущения внешней среды.

     Цель  логистической системы — доставка материалов, изделий и товаров  в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально  возможной степени подготовленных к производственному или личному  потреблению при заданном уровне издержек. Деятельность в области  логистики многообразна.

     Вначале закупаются средства производства, которые  в виде материального потока поступают  в логистическую систему, обрабатываются, складируются и затем уходят из логистической  системы в потребление в обмен  на поступающие в нее финансовые ресурсы.

     Материальный  поток образуется в результате совокупности определенных действий с материальными  объектами. Эти действия называют логистическими операциями.

     На эффективность использования производственных запасов оказывает влияние формирование их величины, зависящей от установления оптимальных объемов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, готовой продукции.

     В целях оптимизации величины производственных запасов необходимо выявить резервы снижения средств, отвлекаемых на их формирование, привести структуру находящихся на складах производственных запасов в соответствие со структурой спроса со стороны производства и реализацией лишних и неиспользуемых материалов.

     Соответствие сформированных запасов спросу на них со стороны производства означает взаимоувязку производственного процесса и его снабжения, исключающую отвлечение оборотных средств в излишние запасы.

     При проведении анализа в первую очередь определяется потребность в остатках производственных запасов (материалов, комплектующих, топлива и др.) в соответствии с производственной программой для бесперебойной работы предприятий с учетом интервала поставок, создания страхового и подготовительных запасов.

     Изучая остатки материалов и комплектующих, первоначально сравнивают потребность, рассчитанную планово-производственным отделом, с потребностью, запланированной отделом материально-технического снабжения.

     Для обеспечения ритмичной работы предприятия необходим провести анализ фактической обеспеченности производственными материалами и комплектующими (таблица 6). 

     Таблица 6 - Анализ обеспеченности предприятия важнейшими видами материалов и комплектующих

 

     Согласно данным таблицы 6 производство полностью было обеспечено только лаками и красками, Наибольшие трудности наблюдались в обеспечении комплектующими изделиями, в частности фильтрующий картон и металлические ленты.

     ОАО «Автоагрегат» для производства конечной продукции использует вышеперечисленные  элементы сырья, основным сырьем является фильтрующий картон. Рассчитаем оптимальный размер поставки.

     По  данным учёта запасов предприятия  предположим, что:

      - годовая потребность в материалах 2000 шт.,

      - число рабочих дней в году 225,

      - стоимость подачи одного заказа  составляет 180 рублей,

      - цена единицы комплектующего  изделия 510 рублей,

      - стоимость содержания комплектующего  изделия на 

       складе 20% его цены,

      - время поставки 3 дня,

      - возможная задержка поставки 1 день.

     Моделирование работы систем управления запасами с  фиксированным размером заказа

 

 

      Таблица 7 - Расчёт параметров системы  управления запасами с фиксированным размером заказа.

       

     Оптимальный размер заказа по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение запаса и повторного заказа рассчитывается по формуле Уилсона: 

     

, (9) 

     где A – издержки выполнения заказа;

     S – количество товаров реализованных за период;

     i – издержки хранения. 

      шт.

 

      На начальный момент времени на складе максимально возможный уровень  запаса 89 штук. На 6 день уровень запаса на складе достигает порогового уровня в 36 штук и подается заказ на возобновление запаса на 80 штук. Заказ выполняется 3 дня. На 9 день на складе запас равен гарантийному, и в это время приходит еще один заказ, что позволяет увеличить величину запаса на складе до максимально желательного уровня в 89 штук.

     На 15 день запас достиг порогового уровня, и предприятие делает еще один заказ, который приходит без задержки на 18 день, и запас на складе достигает максимально желательного уровня.

     На 24 день запас снова достиг порогового уровня, и предприятие направило  еже один заказ. Но на 27 день заказ  не пришел, то есть поставщик задерживает  поставку на 1 день в соответствии с  договором, предприятию приходится использовать с 27 по 28 день гарантийный запас.

     На 28 день приходит новый запас, в это  время запас на складе равен 0. заказ  пришел в оптимальном размере 80 штук. Пополнив гарантийный запас 9 штук, на складе остается запас 79 штук. При постоянной потребности в 9 штук в день после 28 дня пороговый уровень наступит на 1 день раньше, т.е. на 33 день необходимо направить новый заказ.

     На 36 день запас на складе равен гарантийному при выполнении условий договора следующая поставка приходит во время и система приходит в равновесие.

     Если  же предприятие предполагает, что  данное увеличение потребления разовое и спрос останется на прежнем уровне в последующих периодах, тогда возникший дефицит может быть покрыт различными методами. Во-первых, можно найти недостающий ресурс у другого поставщика даже по большей стоимости. Или же имея хорошие взаимоотношения с руководством предприятий района, занимающимися аналогичными видами деятельности и имеющими данный ресурс в наличии, можно попросить их оказать технологическую помощь.

     Во-вторых, можно изменить календарно-плановые нормативы, если это возможно. Запустить  в производство другие изделия, а  после поставки материала произвести данные изделия. Предварительно нужно  договориться с заказчиком о задержки поставки, предложив ему скидки и  дополнительные услуги и гарантии.

     Моделирование работы систем управления запасами с  фиксированным интервалом времени между заказами

 

     Таблица 8 - Расчёт параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

 

     Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа, расчет которого произведен выше. Интервал времени между заказами можно рассчитать следующим образом: