Планирование на предприятии

      В зависимости от степени серийности используются различные комплектные системы. Так, для крупносерийного производства применяется обычно комплектно-узловая система планирования, при которой в комплект входят детали, относящиеся к одной сборочной единице или к одному изделию в целом, а для мелко- или среднесерийного производства — комплектно-групповая, при которой в группу объединяются детали, относящиеся к разным изделиям, но имеющие приблизительно равные циклы обработки.

- Размер партии предметов труда

1 – затраты на  наладку оборудования

2 – затраты по  незавершенному производству

3 – суммарные затраты 

      Наиболее  ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы ее определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например

      Птin= (1 — а)tпз/аtшт,

      где пmin— минимальная величина партии предметов труда, шт.; а — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 — 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства — меньшие значения для крупносерийного производства); tп3 — время подготовительно-заключительных работ, приходящееся на партию, мин; tШт — норма штучного времени, мин.

      Вторая  группа методов основывается (с различными уточняющими коэффициентами) на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая / на рис.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии. Взяв первую производную по сумме затрат 5, получают величину оптимального размера партии

      

      где Nвг— годовой объем выпуска, шт.; Sнап— затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, руб.; Sд— себестоимость детали (предмета труда), руб.; Kн— нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).

      Периодичность запуска партии в производство

      Ij= nj/Nдj

      где Ij — периодичность запуска партии предметов труда j-го наименования, дн; nj— величина партии предметов  труда j-го наименования, шт.; Nдj — среднедневная потребность в предметах труда j-го наименования, шт.

      Не  менее важным календарно-плановым нормативом в серийном производстве является производственный цикл обработки деталей или сборки изделий Тц и время опережений Топр.

      Нормативная величина незавершенного производства включает цикловой (внутрицеховой) задел zц и складской (межцеховой) задел zскл.

      Цикловой  задел

      zцj= njTцj/Tj

      где zцj— цикловой задел по предметам  труда j-го наименования, шт.; Tцj— производственный цикл изготовления или сборки партии деталей j-го наименования (nj), дн.

      Складской задел состоит из суммы страхового запаса zctрj j-го наименования и оборотного задела предметов труда zобj j-го наименования:

      Zобj= (пj1—пj2)/2,

      где nj1— величина партии предметов труда j-го наименования цеха-поставщика; nj2—  величина партии цеха-потребителя.

      Нормативная величина незавершенного производства в стоимостном выражении

      zн=Sj(zujkнз +zсклj)

      где Sj— себестоимость предметов труда j-го наименования; kн.з — коэффициент, учитывающий скорость нарастания затрат при изготовлении предметов труда j-го наименования (в укрупненных расчетах kнз = 0,5)

      Для межцехового планирования используются планы-графики, устанавливающие календарные сроки запуска по цехам предметов труда различных наименований. Внутри цеха используются нормативные графики, называемые стандарт-планами, которые предназначаются для установления стандартных сроков запуска партий по рабочим местам. Для разработки оптимальных графиков используются математические методы. Критериями оптимизации в этом случае могут быть: минимум незавершенного производства, максимум загрузки оборудования и др.

      Распределение программного задания по календарным  отрезкам времени и подразделениям зависит от принятой системы оперативного планирования. При комплектной системе на основании времени опережения для сборочных цехов программа распределяется по комплектовочным номерам изделий и сборочных единиц, для обрабатывающих и заготовительных цехов — по комплектовочным номерам комплектов деталей.

      При условно-комплектной системе всем цехам планируется к выпуску  один номер условного изделия. Чтобы связать все производственные подразделения единым планом, в ПДО завода разрабатывается график пропорциональности с условной планово-учетной единицей — сутко-позицией. По графику можно видеть степень отставания или опережения каждого подразделения на число сутко-позиций.

      Учет  выработки продукции в цехах  ведется по картотеке пропорциональности, в ячейках которой помещаются учетные карты по тем наименованиям деталей, которыми комплектуется соответствующий номер условного изделия.

      Большие объемы выпускаемой продукции при ограниченной номенклатуре изготовляемых изделий и стабильные, строго повторяющиеся процессы массового произ в од с т в а позволяют применить подетальную систему планирования. При этом за объект планирования принимаются отдельные детали, сборочные единицы, изделия. Высокий уровень ритмичности производства может быть достигнут еще в процессе подготовки производства тщательным расчетом календарно-плановых нормативов: такта и ритма поточных линий, количества рабочих мест по операциям и их загрузки, нормативных графиков и нормативного уровня незавершенного производства. Ниже рассматривается только более подробный расчет нормативного уровня незавершенного производства. Уровень незавершенного производства можно представить как сумму заделов, виды которых приведены в таблице. 
 
 
 
 
 
 

      Таблица. Виды заделов в массовом производстве

 

      Под технологическим заделом понимаются предметы труда, находящиеся на рабочих  местах в процессе обработки:

      

      где m — число операций технологического процесса; wi — количество рабочих мест на t-й операции; подi — количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте.

      Под внутрилинейным транспортным заделом  понимается количество предметов труда, находящееся в процессе транспортировки. Величина этого задела определяется характером транспортировки. Если предметы труда перемещаются с помощью механического транспортера, то

      zтр=lknтр/lo,

      где lк — длина рабочей части  конвейера, м; nтр — величина транспортной партии деталей, шт.; l0 — шаг конвейера, м.

      Внутрилинейный  оборотный задел образуется на прямоточных  линиях за счет несинхронности операций. Расчет межлинейного транспортного  задела зависит от вида используемых транспортных устройств и ведется по аналогии с указанным расчетом внутрилинейного. Межлинейный оборотный задел, шт.,

      zм.об=(n1-n2)/2,

      где п1 — величина партии предметов труда  на линии-поставщике, шт.; n2 — величина партии предметов труда на линии-потребителе, шт.

      Страховой задел представляет собой запас  деталей, предназначенный для гарантирования процесса производства от срывов. Величина его зависит от устойчивости производственных процессов. Внутрилинейный страховой задел может создаваться на каждом рабочем месте и исчисляться всего несколькими штуками в то время как межлинейный может обеспечивать потребность в предметах труда на несколько смен.

      Календарное планирование массового производства осуществляется на основе системы «по ритму выпуска». Эта система основывается на выравнивании производительности всех производственных звеньев по расчетному такту выпуска готовых изделий. В этом случае распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени ведется в порядке, обратном ходу технологического процесса. За один и тот же отрезок времени (такт, час, смену и т.д.) на различных стадиях производственного процесса должно быть изготовлено столько комплектов заготовок, деталей, сборочных единиц, сколько за тот же отрезок времени должно быть выпущено готовых изделий.

      В соответствии с этим суточная программа запуска линии-потребителя

      

      где Nв2 суточная программа выпуска той  же линии, шт. (цифра 1 присваивается линии-поставщику, цифра 2 — линии-потребителю); а—планируемая величина брака, %; Nдоп. вп— дополнительный объем выпуска продукции за плановый период, необходимый для восполнения внутрилинейных страховых заделов, шт.; Fp.д — количество рабочих дней в плановом периоде. Программа выпуска линии-поставщика определяется с учетом Nзn2 следующим образом:

      Nв1= kkNэп2+(Np+Nдоп.мл)/Fр.д,

      где kk — комплектность планируемых  предметов (деталей в сборочной  единице, сборочных единиц в изделии  и т.д.); NР — объем реализации планируемых предметов за календарный отрезок времени, шт.; Nдоп.мл — дополнительное количество планируемых предметов, необходимое для восполнения межлинейного страхового запаса за тот же отрезок времени, шт.

      Режим ритмичной работы всех производственных подразделений обеспечивается построением нормативных планов-графиков для межцехового календарного планирования, в которых устанавливаются сроки движения предметов труда по стадиям технологического процесса для обеспечения своевременного поступления готовых предметов труда на сборку. Условия гибкого автоматизированного производства предъявляют особые требования к оперативному планированию. Комплексное планирование основного, вспомогательного и обслуживающего производств, высокая оперативность принятия управленческих решений делают необходимым обязательное использование ЭВМ в системе оперативного планирования ГАП.

      При составлении календарных планов работы ГАЛ, ГАУ, ГАЦ процесс производства чаще всего рассматривается как детерминированный. В то же время возможные сбои в работе оборудования, инструмента, систем управления делают ГПС вероятностной системой, что необходимо учитывать при составлении календарных планов. Поэтому, как правило, для ГПС не составляются жесткие задания на день, смену или другой достаточно длительный интервал времени. Величина этого интервала определяется надежностью всех элементов, входящих в систему, надежностью самих производственных процессов.

      Система управления, постоянно получая информацию о состоянии производственных процессов, при необходимости корректирует или разрабатывает в автоматическом режиме оперативные плановые задания.

Диспетчирование производства

      Диспетчирование предназначается для централизованного  контроля за ходом основного производства и его регулирования; оно призвано обеспечить выполнение плана при равномерной, ритмичной работе всех производственных звеньев.

      Особенности организации диспетчерской службы во многом определяются производственной структурой предприятия и типом производства. Так, в условиях опытного производства оперативный контроль выполнения работ осуществляется по ленточным или сетевым графикам. В последнем случае устанавливается степень отставания или опережения фактических сроков выполнения работ от ранних сроков их начала. В единичном и мелкосерийном производствах необходим строжайший контроль за сроками выполнения заказов, своевременным их комплектованием необходимыми деталями, согласованием процесса производства с технической подготовкой заказа. В серийном и массовом производствах повышается уровень централизации диспетчерской работы, создается более разветвленная структура диспетчерской службы. В серийном производстве контролируется запланированный ритмичный выпуск изделий по графику, запуск и выпуск комплектов деталей соответственно комплектовочным номерам машин, нормативный уровень заделов. В массовом производстве диспетчерская служба обеспечивает заданный ритм производства, контролирует ритмичный выпуск изделий, регулирует уровень заделов.