Автор: Пользователь скрыл имя, 17 Февраля 2013 в 18:49, курсовая работа
Это заставляет обращать особое внимание на экономию материальных и топливно-энергетических природных ресурсов, максимальное использование местного сырья и отходов различных производств, а также на создание экологически безопасных строительных материалов. При этом необходимо использовать имеющийся производственный потенциал ПСМ и признанные научные разработки и направления.
Гранулометрический состав песка для вяжущего не нормируется, для песка как заполнителя силикатного бетона зерновой состав регламентируется требованиями ГОСТ 10268—90.
Для условного выражения крупности песка часто на практике применяют особый критерий-—модуль крупности. Он равен частному от деления на 100 суммы полных остатков песка на стандартных ситах с отверстиями диаметром 2,5; 1,25; 0,63; 0,31 и 0,14 мм.
При производстве изделий из легких силикатных бетонов систематически контролируют марку (т. е. насыпной объемный вес и прочность при сжатии в стальном цилиндре) крупных пористых заполнителей и насыпной объемный вес пористого песка, а также их влажность. Кроме того, в порядке выборочного контроля проверяют водопоглощение, морозостойкость, стойкость против силикатного и железистого распадов заполнителей, а также содержание в них сернистых соединений (в пересчете на S03). Все эти испытания проводят в соответствии с ГОСТ 9758-98.
В последнее время рекомендуется определять и учитывать при подборе состава легких бетонов гидравлическую активность пористых заполнителей; методика этих испытаний изложена в нормативной литературе.
9.2 Приготовление смеси и формование изделий
В контроль качества смеси входит проверка точности дозирования, которую производят раз в пятидневку путем вторичного взвешивания на контрольных весах порции соответствующего компонента силикатобетонной смеси.
Влажность силикатобетонной смеси контролируют два раза в смену — в начале и в конце.
В последние годы в ЛенЗНИИЭП для определения влажности заполнителей и бетонной смеси применяют нейтронный метод измерения. Контроль влажности осуществляется нейтронным влагомером, состоящим из нейтронного датчика влажности у-излучения и прибора, показывающего интенсивность у-излучения при прохождении сквозь толщу испытуемого материала. В комплект датчика нейтронного влагомера входит плутониево-бе-риллиевый источник быстрых нейтронов, детектор медленных нейтронов с типовым пересчетным устройством СЧ-3 и биологическая защита.
Нейтронный датчик влажности устанавливают снаружи или внутри раздаточного бункера с заполнителями или бетонной смесью. Контроль влажности осуществляется непрерывно в процессе приготовления смеси путем съема показаний прибора.
Электронно-счетное устройство, получив информацию о влажности заполнителей, мгновенно пересчитывает новый количественный состав бетонной смеси и дает сигнал на исполнительные механизмы дозаторов.
Рекомендуется периодически проверять работу нейтронного влагомера путем определения влажности методом высушивания.
Содержание активных окисей кальция и магния в смеси определяют раз в смену титрованием высушенной пробы в соответствии с ГОСТ 9179-90.
Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют не менее двух раз в смену путем контроля расплыва пробы на вискозиметре Суттарда для ячеистого бетона, на встряхивающем столике в соответствии с ГОСТ 310-96 для мелкозернистого бетона и при помощи стандартного конуса или технического вискозиметра для тяжелого, легкого и- поризованного силикатного бетона.
Процесс формования изделий включает ряд технологических операций, нуждающихся в контроле. Контролю подлежит сборка и смазка форм; качество арматуры и ее размещение в изделиях, наличие защитных обмазок; закладные элементы и их установка; укладка и уплотнение смеси; отделка открытой поверхности отформованных изделий. Каждый раз при приготовлении смазки для форм контролируют ее состав, проверяют консистенцию в зависимости от температуры окружающей среды. Слой смазки форм должен быть сплошным и ровным толщиной не более 0,3 мм.
В соответствии с чертежами и техническими условиями проверяют арматурные каркасы и закладные детали. При этом особо тщательно проверяют качество и равномерность нанесения слоя защитных обмазок на арматуру и закладные элементы.
При контроле качества арматуры предусматривают проверку марки стали по паспорту (или непосредственным испытанием), диаметров стержней, их формы и размеров. Выборочно проверяют размеры каркаса, расположение в нем стержней, качество стыков и сварных узлов. Отклонение от общих размеров не должно превышать ±10 мм, а при длине изделия менее 60 см должно быть не более ±5 мм. Отклонение от проектных расстояний между стержнями допускается не более ±5 мм.
Качество сварных арматурных каркасов и закладных деталей рекомендуется контролировать рентгеноскопическими, ультразвуковыми и другими физическими методами без разрушения изделий. Для предварительно напряженных конструкций помимо марки стали проверяют также количество и диаметр стержней, степень натяжения арматуры и качество апкеровки натянутой арматуры.
Правильность сборки форм проверяют перед установкой каркасов и закладных элементов для каждого изделия, а правильность укладки арматуры, нанесение защитного слоя бетона и надежность фиксации закладных элементов — перед формованием каждого изделия.
Систематически не реже раза в пятидневку определяют вибрографом амплитуду и частоту вибрации уплотняющего механизма.
Текущий контроль толщины защитного слоя осуществляется в процессе изготовления изделий. В готовых изделиях толщину защитного слоя можно контролировать магнитным прибором, с помощью гамма-лучей или простым вырубанием небольших борозд в изделиях для непосредственного -замера.
При минимальной толщине защитного слоя 10 мм допускаются отклонения только до +3 мм, при толщине защитного слоя 15 и 20 мм допустимы отклонения соответственно в пределах ±3 и ±5 м.
9.3 Автоклавная обработка
Контроль автоклавной обработки необходим для того, чтобы выбранный режим соответствовал виду силикатного бетона, активности известково-кремнеземистого вяжущего, толщине и виду изделия.
Контроль автоклавной обработки заключается в проверке исправности автоматических регуляторов температуры. При отсутствии автоматических приборов режим автоклавной обработки контролируют обычным термометром.
В период подъема и снижения температуры 'замеры производят через каждые 15—20 мин, а при установившемся режиме в период изотермической выдержки — через каждый час.
При автоматической записи режима автоклавной обработки сверяют соответствующие температурные кривые с заданной программой выбранного режима. Период остывания изделий после автоклавной обработки устанавливают опытным путем в зависимости от температуры помещения и размеров изделий.
Автоклавную обработку контролируют систематически, не реже двух раз в смену.
9.4 Качество готовых изделий
При контроле качества готовых бетонных и железобетонных изделий устанавливают, соответствует ли фактическая отпускная прочность проектной. Контроль прочности силикатного бетона, применяемого в изделиях, осуществляется по образцам, кубической формы размерами 20X20X20, 15X15X15 и 10Х10Х10 см, приготовленным из рабочей смеси, уплотненным и подвергнутым автоклавной обработке одновременно с изделиями. Из каждой партии силикатного бетона изготавливают по три образца-близнеца в каждой серии.
По среднему значению прочности контрольных образ цов в серии, приведенному к прочности образца стандартного размера 20X20X20 см, судят о прочности бетона в изделиях. Эти испытания пригодны только для выборочного контроля силикатобетонных изделий, так как изделия необходимо доводить до разрушения, что практически не всегда возможно и экономически невыгодно.
При систематическом контроле качества легких силикатных бетонов и ячеистых определяют прочность при сжатии, влажность и объемный вес в момент испытания с последующим пересчетом показателей при сухом состоянии. Эти испытания выполняются в соответствии с ГОСТ 11050—64.
Из-за низкой однородности по прочности и объемному весу пористых заполнителей особую важность для легких силикатных бетонов приобретает контроль однородности.
Ныне действующий ГОСТ 11050—64 предусматривает статистический метод вычисления изменчивости и коэффициента однородности легких бетонов по прочности и объемному весу. Причем прочность рекомендуется вычислять по ГОСТ 10180—67. Но известно, что по этому стандарту коэффициент однородности, признанный необъективной характеристикой, вообще не определяется, а статистическая обработка ограничивается вычислением показателя изменчивости. На наш взгляд, правильнее было бы при определении однородности по объемному весу легких бетонов ограничиться вычислением показателя изменчивости, т. е. устанавливать фактическую изменчивость независимо от нормативной величины объемного веса.
До введения ГОСТа на статистические методы оценки прочности и однородности бетонов, лимитирующего методику вычисления
показатель изменчивости легких силикатных бетонов по прочности и объемному весу целесообразно определять в соответствии с инструкцией И 39-68, разработанной ВНИИЖелезобетоном и Главмоспромстройматериалами.
В последнее десятилетие проведены большие исследования по разработке неразрушающих методов контроля и определению механических свойств строительных материалов и конструкций. Создано множество различных приборов, начиная от простейшего молотка и до современных электронных установок. Неразрушающие методы контроля прочности подразделены на механические и физические.
Из существующих методов оценки прочности бетонов в изделиях механические способы - наиболее распространенные и простые. Значительная часть их основана на принципе определения твердости материалов. Поэтому они обеспечивают контроль твердости поверхности бетона. В этом их основной недостаток.
К физическим методам испытания прочности бетона относятся ультразвуковой импульсный, резонансный и радиометрический способы, позволяющие судить о качестве испытуемого бетона не только по его поверхностному слою, но и по внутренней структуре. Последнее обстоятельство весьма важно, так как позволяет оценить возможную долговечность изделий и конструкции в целом.
При ультразвуковом импульсном методе о плотности и прочности бетона судят по скорости распространения ультразвукового импульса и интенсивности его затухания.
Этот метод широко применяется на практике и позволяет устанавливать однородность бетона, а также дефекты его структуры.
С помощью ультразвукового импульсного метода можно также определить характер изменения прочностных и деформативных свойств силикатного бетона при воздействии на него температурно-влажностных и агрессивных факторов.
Для ультразвукового импульсного метода испытания силикатных бетонов в изделиях можно применять следующие типы приборов: ПИК-7; УЗП-62, -63, -64, -65; «Бетон» (выпускаются опытным заводом ВНИИЖелезобетон в Москве); УКБ-1, -2 (серийные приборы, выпускаемые заводом «Электроприбор»).
Резонансный метод контроля качества силикатобетонных изделий в настоящее время можно применять в основном в лабораторной практике. Этот метод испытания связан с изготовлением большого количества контрольных образцов. Им определяют динамический модуль упругости силикатного бетона. Зная изменение модуля упругости бетона при различных воздействиях, можно выяснить роль и влияние того или иного фактора на свойства бетона. По сравнению с ультразвуковым импульсным методом резонансный метод имеет ограниченное практическое применение. Его нельзя использовать для определения прочности силикатного бетона в изделиях, так как это должно быть связано с необходимостью возбуждения колебаний во всем измеряемом объекте. В таком случае возбуждаемые звуковые волны не воспринимаются в полной мере приемными преобразова телями.
Большой интерес в последние годы проявляется строителями к радиометрическим методам контроля качества силикатных бетонов в изделиях. Этим методам бесспорно принадлежит будущее. Они обеспечивают наиболее надежную гарантию высокого качества при массовой оценке свойств испытуемых изделий неразрушающим способом. Радиометрический метод контроля основан на радиоактивном распаде ряда химических элементов, который сопровождается возникновением излучений и их ослаблением при прохождении через материал. В строительной практике наиболее широко применяется гамма-излучение, источником которого являются радиоактивный кобальт Со60 и радиоактивный цезий Cо137.
Для радиометрических испытаний по определению качества изделий и конструкций применяют методы сквозного просвечивания и рассеивания . Последний метод в строительной практике используют тогда, когда источник излучения и счетчик, предназначенный для измерения интенсивности гамма-излучения, могут быть расположены лишь с одной стороны исследуемого объекта.
В настоящее время существует несколько типов дефектоскопов — аппаратов-облучателей.
Для осуществления контроля силикатобетонных изделий и конструкций с успехом можно использовать промышленную гамма-установку типа ГУП-Со-50. В качестве источника радиоактивного излучения в ней применяется радиоактивный изотоп Со60 активностью 0,5 г*экв радия. С помощью этой установки надежно определяют толщину защитного слоя бетона над арматурой, правильность расположения арматуры в конструкции и наличие дефектов в структуре силикатного бетона.
Для получения ячеистых бетонов (газобетонов) высокого качества и экономичности необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося в них необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.
Контроль организуется на всех стадиях производства газобетона и включает контроль свойств исходных материалов, приготовление газобетонной смеси и ее уплотнение, структурообразование и твердение бетона и свойства готового материала или изделия. Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав газобетона, параметры и режимы технологических операций.
Отделы технического контроля (ОТК) заводов – изготовления газобетонных блоков при заводоуправлении, как правило подчиняется непосредственно директору завода. Основной задачей ОТК является принятие действенных мер по предотвращению выпуска и выдачи с завода потребителям недоброкачественной и некомплектной продукции не соответствующей стандартам и технологическим условиям. С этой целью ОТК организует пооперационный контроль за качеством выполнения каждой операции на всех этапах технологических потоков.