Цех по производству газосиликата

Оптимальный срок хранения изделий 7—10 дней.

Подъемно-транспортные операции осуществляет мостовой кран, оборудованный траверсами и специальными захватными приспособлениями.

Перед отправкой потребителю изделия комплектуют в пакеты, снабжают предохранительными накладками, обеспечивающими сохранность граней и углов. Перевозят их на специально оборудованных машинах. Хранят на строительной площадке под навесами или под пленочными покрытиями.

Расчет емкости силосов, бункеров и складских помещений.

Стоимость складской  переработки материалов составляет от 2 до 4,5% общей себестоимости изделий. При этом 12 – 14% рабочих всего  производственного процесса занято на данном переделе. Методы хранения и  переработки сырья существенно  отражаются на качестве выпускаемой продукции.

Определение ёмкостей и  размеров складов зависит от принятого  режима работы предприятия и необходимых  запасов сырья и продукции.

Склад извести: 

                                  Ц=П_г*Ц*З_ц*К/0,9*Р,

где П_г – годовая производственная программа завода, м³; Ц – средний расход цемента на 1 м³, т; З_ц – запас цемента, сут., 7-10 суток при поступлении цемента ж/д транспортом, 5-7 суток при поступлении автомобильным транспортом; К – коэффициент учитывающий потери цемента при загрузке и разгрузки и транспортных операциях, К=1,009 – 1,01; 0,9 – коэффициент заполнения силоса; Р – расчётный годовой фонд времени работы оборудования в сутках.

И=17364*0,142*7*1,009/0,9*262 = 72,81 т.

Склад заполнителя:

Q=П_г*З_п*К*n/Р,

где П_г – годовая производственная программа завода, м³; З_п – средний расход заполнителя на 1 м³, м³; n – запас заполнителя, сут.; К – коэффициент возможных потерь, К=1,02;  Р – расчётный годовой фонд времени работы оборудования в сутках.

    Q=17634*0,42*1,02*5/262 = 144,16м³.

Склад естественного твердения:

    А=Q_сут*Т_хр*К₁*К₂/Q_н,

 где Q_сут – суточное поступление на склад, м³; Т_хр – продолжительность хранения на 1м² площади склада, сут.; К₁, К₂ – коэффициент учитывающий увеличение площади склада на проходы в зависимости от типа склада, К₁=1,5, К₂= 1,3-1,5; Q_н – нагрузка на 1 м², т/м².

                                          А=66,27*4*1,5*1,3/1,4 = 369,21 т.

Склад готовой продукции:

                                       А= 66,27*10*1,5*1,3/2,1 = 615,36 т.

Склад готовой продукции  принимаем закрытого типа, так как при хранении газосиликатные блоки должны быть защищены от увлажнения, на открытых площадях без укрытия хранить их нельзя.

Склад газобразователя:

S=З_мах/g*К_и,

где З_мах – общий производственный запас материалов, т/м³, принимаем полугодовой запас; g – количество материала укладываемого на 1 м² площади склада; К_и – коэффициент использования склада, для закрытого при штабельном хранении грузов в бочках и мешках, К_и = 0,4-0,6;

      S=2,46/4*0,5 = 1,23 м².

Склад по пожаро-взрывоопастности принимаем категории ''Д''.

Бункер извести:

      V_б= П_час*t,

где П_час – часовой расход извести; t    - время запаса, час;

 V=0,588*8 = 4,7112 м³

Бункер песка:   V=1,739*4=6,956 м³.

Перед другими видами оборудования будут устанавливаться  бункера. Ёмкость расходных бункеров  (V_б) рассчитывается  на  2- 4 - часовую производительность  аппаратов, перед которыми они установлены:

                                               V_б= П_ап /t p_нК,*

где  П_ап - производительность аппарата, т/час; t    - время  запаса, час; p_н  - насыпная  плотность материала, т/м³; К   - коэффициент наполнения  бункера ( 0,85 - 0,9 ), К = 0,9. 

Бункер с известью перед мельницей:

  V_б=4*3/1,3*0,9 = 10,2 м³.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Правильная организация работ по ремонту, межремонтному обслуживания оборудования (техническому уходу) и его модернизация является важнейшими условиями бесперебойного ведения процесса и увеличения выпуска продукции.

На проектируемом предприятии  организация ремонтного хозяйства не предусматривается. Ремонт и обслуживание машин и оборудования осуществляется в специализированных ремонтных мастерских или с вызовом специалистов на предприятие для ремонта машин и оборудования.

 

Таблица 8.1

Основное оборудование для производства газосиликатных блоков

№ п/п	Наименование оборудования	Количество, шт	Тип, марка	Мощность, кВт/ч	Масса, кг
1	Автоклав	2	СМС-248 ТУ22-4742-80	10	29704
2	Виброгазосмеситель	1	СМС-40	18	7750
3	Барабанная мельница	2	СМ 436	125	27000
4	Электропередаточный мост	1	СМС-167	21	6280
5	Резательный комплекс	1	СМС-326	7,2	2375
6	Автомат-укладчик	1	СМС-19А	0.2	4760
7	Кран мостовой в производственном цехе	1		32.2	18890
8	Кран - мостовой на готовой продукции	1		64.2	37600

 

Резательный агрегат. СМС-326

Машина предназначена для снятия горбушки и резки ячеистобетонного массива на мелкие блоки по ГОСТ 21520-89.

Размеры разрезаемого массива-сырца, мм

Длина     - 3350 ± 10

Ширина  - 588 ± 3

Высота    - 660 (не более)

Шаг поперечной резки, мм - 188-288

Шаг продольной резки, мм - 200-300

Частота пиления – 300 двойных ходов в минуту.

Амплитуда пиления, регулируемая 15…30 мм.

Подъемное усилие гидроцилиндра  подъема-опускания рабочего органа при давлении Р=1,5МПа-0,8МПа.

Скорость передвижения машины  1,5-3,8 м/мин.

Установленная мощность - 7,2 кВт.

Масса подвижной части  рабочего органа – 2375кг.

 

Выбор  оборудования  осуществляется исходя из потребной  производительности для каждой операции по  справочникам и каталогам. В  данном  проекте рассчитываем  количество каждого вида оборудования (N_об) по  формуле:

                                             N_об= П_час/П_об*К_исп,

где  П_час- необходимая производительность  цеха или передела, т/час; П_об- паспортная производительность отдельного вида оборудования, т/час; К_исп- коэффициент использования оборудования ( по нормативам, обычно 0,85 - 0,95 ), К_исп = 0,85.

количество  мельниц:

  N_об = 2,3/10**0,85 = 0,27.

количество газобетономешалок:

  N   = 3,65/25*0,85 = 0,17

Спецификация оборудования.

Т а б л и ц  а 8.2

Расчет общей потребности оборудования по годам.

№ п/п	Вид  и наименование	Необходимая масса исходного  сырья (М),			Технологический коэффициент (Кт)	Годовой фонд эффективного рабочего времени,ч (ГФРВ)	Производительность, м³/ч (Пт)	Количество единиц оборудования (К)
		2009	2010	2011				2009	2010	2011
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	виброгазосмеситель	17364	18232	19143	0,8	2088 маш/ час	25-30	0,10	0,11	0,12
2.	Реза-тель-ный комп-лекс регион-100	16537	17363	18232	0,5	2088 маш/ час	20-35	0,37	0,39	0,41
3	Доза-тор СВ-71-А	1644,4 тыс. кг	1726,6 тыс.кг	1812,9 тыс. кг	0,8	2088 маш/ час	4	0,1	0,105	0,11
4	Доза-тор песка 6.011АД. 1600-25П	5770,2 тыс.кг	6058,7 тыс. кг	6361,6 тыс. кг	0.8	2088 маш/ час	1,5	1,88	1,98	2,07
5	Авток-лав	15750	16537,5	17364,3	0,8	2088 маш/ час	1,8	0,4	0,42	0,44
6	Распа-лубное уст-ройство	16537	17363	18232	0,6	2088 маш/ час	10	0,41	0,43	0,45
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
7	Бара-банная мель-ница СМ-436	7414	7785	8174	0,5	2088 маш/ час	10	0,27	0,29	0,32
8	Ленточ-ный кон-вейер-ТК-17-1 ТУ 2103-78	17364	18232	19143	0,8	2088 маш/ час	-	0,79	0,83	0,87

 

Расчёт количества подъёмно-транспортного  оборудования.

 

Так как проект осуществляется на базе уже существующего производственного  корпуса завода Силикатного, в котором  уже имеется подъёмно-транспортное оборудование в виде одного мостового крана грузоподъёмностью 16 т, то принимаем его без изменения.

Резательный комплекс «Регион-100»  в своем комплекте имеет подъемное  оборудование в виде распалубное  устройство (рис1,2,3,4,5,6), захват.

 

 

 

Захват для снятия блоков с поддона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Качество поступающих на заводы извести, песка, заполнителей, других материалов регламентируется ГОСТами, и у некоторых видов материалов оно отражается в паспортах. Однако независимо от наличия паспортов и сертификатов заводов-изготовителей, карьеров и т. п. необходимо систематически испытывать поступающие на заводы материалы. Испытания осуществляются в соответствии со стандартной методикой. Допускаются ускоренные и упрощенные методы испытаний, апробированные практикой или предусмотренные техническими условиями на отдельные виды материалов.

Контроль качества готовых силикатобетонных изделий включает проверку формы и размеров изделий, а также их внешнего вида и отделки поверхности. Устанавливается, соответствует ли фактическая отпускная прочность бетона в изделиях завода-изготовителя проектной. В отдельных случаях проверяют объемный вес бетона  изделия, правильность  размещения  арматуры.

 

9.1 Качество сырья

9.1.1 Известь.

Свойства извести и степень ее пригодности для приготовления известково-кремнеземистого вяжущего определяют на основании данных, полученных при техническом анализе в соответствии с требованиями ГОСТ 9079—69. От каждой партии весом до 50 г и менее отбирают среднюю пробу в количестве 40 кг.

Пробу комовой негашеной извести разбивают на куски размером до 20 мм, тщательно перемешивают и последовательным квартованием отбирают 500 г, которые измельчают до полного прохождения через сито с сеткой № 09. От просеянной пробы отбирают квартованием около 50 г и истирают их в ступке до полного прохождения.через сито с сеткой № 063. Полученный порошок помещают в герметичный сосуд и используют для испытаний. Остаток пробы сохраняют в герметически закрытом сосуде на случай повторных испытаний. В извести контролируют содержание активных окисей кальция и магния, скорость гашения и количество не-погасившихся зерен. В том случае, когда силикатобетон-ные изделия выпускают по гидратному способу, необходимость в определении содержания непогасившихся зерен отпадает, так как после гидраторов известь-пушёнку просеивают для отделения непогасившихся частиц. Для гидратной извести определяют еще влажность.

Содержание суммы активных окисей кальция и магния определяют не реже одного раза в смену титрованием по ГОСТ 9179-96.

Скорость и температуру гашения определяют один раз в смену в теплоизолированном стакане по упрощенной методике. В навеску измельченной извести-кипелки 10 г заливают 20 мл воды и фиксируют температуру реакции между известью и водой. За скорость гашения принимают время в минутах, прошедшее от момента начала гашения до максимальной температуры.

Влажность гидратной извести определяют каждый раз после выгрузки ее из гидраторов. Навеску весом 100 г высушивают до постоянного веса при температуре 105—110° С.

9.1.2 Песок.

При оценке качества песка следует выделить две его категории: 1) кварцевый песок вяжущего, за счет которого при автоклавной обработке формируется цементирующее вещество; 2) песок как заполнитель силикатного бетона, создающий жесткий каркас при формовании изделий, практически он почти не участвует в образовании цементирующего вещества из-за малой удельной поверхности.

Качество песка для вяжущего определяется его химико-минералогическим составом. Процентное соотношение объемов минералов в песке должно быть таким же, как и процентное соотношение их площадей. Определив по площади процентное соотношение минералов и зная удельный вес каждого из них, можно подсчитать количество каждого минерала в весовых процентах. Для более точного подсчета минералов в песке нужно применять интеграционный микрометренный столбик.

С помощью микроскопического анализа определяют в песке природу минералов, иначе говоря, содержание кварца, полевых шпатов, слюд и других примесей. Такие испытания проводят несколько раз в году, если песок поступает из одного и того же карьера.

Содержание глины в песке оценивают испытанием на набухание по приращению объема песка. Общее содержание примесей глины и пыли может быть определено методом отмучивания.

Кроме минеральных (отмучиваемых) примесей пески могут содержать некоторое количество органических примесей, вредно влияющих на твердение силикатного бетона. Из органических примесей в природных песках чаще всего встречаются гумусовые кислоты, представляющие собой продукты неполного разложения растительных и животных организмов. Пески бывают загрязнены гумусом обычно в том случае, когда песок залегает под слоем растительного грунта (почвы).

Содержание органических примесей в песке определяют по так называемой колориметрической пробе в соответствии с требованиями ГОСТ 10268-90. В тех случаях, когда испытание песка колориметрическим методом дает отрицательный результат, рекомендуется выяснить возможность использования его в составе вяжущего сравнительным испытанием по прочности вяжущих, приготовленных на незагрязненном песке и испытуемом.