Цех по производству газосиликата

Заказчиков  технологии привлекают не только низкие сроки окупаемости своих затрат (приблизительно в пределах 6 лет), но и ряд косвенных показателей, таких как:

  1.    низкие сырьевые затраты

  2.    создания новых  рабочих мест

  3.    устойчивый рынок сбыта за счет низкой себестоимости изделий и максимального приближения производства к потребителю.

Важно, что производство не требует создания системы очистных сооружений, специальных фундаментов  и может быть развернуто на уже существующем производственной площади. В пользу шагов по созданию подобных производств говорят и сроки их ввода на проектную мощность, которые составляют 2-х до 8 месяцев с начала монтажа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Топливно-техническая база

 

Проект реализуется  на базе существующего предприятия  Силикатного завода, расположенном  в пос. Силикатный:

• Тепло от существующей котельной.
• Электроэнергия от существующей подстанции.
• Водоснабжение от центрального водопровода.
• Городская канализация.
• Сжатый воздух от компрессорной станции.
• Подача пара от существующего парогенератора.

 

3.2 Сырьевая база

3.2.1 Вяжущее

В производстве силикатных ячеистых бетонов применяется известь  с содержанием MgO не более 3%, так как при большем содержании увеличивается вероятность образования «пережога» при обжиге известняка.

   Содержание «пережога»  СН 277-80 ограничивает величиной не более 2%. Связано это с тем, что гидратация пережженной извести, сопровождающаяся увеличением объема, происходит в процессе автоклавной обработки и вызывает разрушение структуры межпоровых перегородок. Результатом этого является снижение прочности и морозостойкости изделий.

Согласно СН 277-80, содержание в извести  активных CaO+MgO не менее 70%. Вместе с этим многочисленные исследования, выполненные в нашей стране и за рубежом, показывают, что содержание CaO+MgO в извести должно быть не менее 80%. В стандарте ЧССР CSN 72 2230 «Известь для производства ячеистого бетона» и дополнении к нему (а – 10/1977) предусмотрено содержание активных CaO+MgO не менее 94%.

В данном курсовом проекте  для производства блоков из газобетона в качестве вяжущего применяется известково-кремнеземистый компонент.  Известняк с Билютинского месторождения расположенного в Заиграевском районе, в 80 км к востоку от г. Улан – Удэ и в 25 км от железнодорожной станции Челутай ВСЖД. По качеству выделяются два основных природных типа известняка и соответствующие им технологические сорта:

1) чистые известняки, пригодные для производства продуктов  химической промышленности 

2)   слабодоломитизированные  (строительные) известняки, пригодные  для производства строительных  материалов. В слабодоломитизированных известняках по ГОСТ 21-27-76 ограничивается содержание: CaO – не менее 48,2%; SiO₂ – не более 2,9%; терригенных примесей – не более 8%.           

 

Таблица 3.1

Химический состав известняка.

 

Пределы колебаний	Содержание, %
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	ппп	сумма
от	1,0	0,04	0,09	45,43	0,07	39,6	99,29
до	10,6	0,77	0,33	55,12	0,51	43,8	99,83
Среднее	3,4	0,38	0,16	52,8	0,71	44,6	99,66

 

Таблица 3.2

Физико-механические свойства известняков.

 

Природные типы и технолог. сорта	Предел колебаний
	Плотность, г/см3	Объемная масса, г/см3	Пористость в %	Водопогло-щение в %	Влажность в %
Чистые	2,7-2,79	2,59-2,70	0,40-5,20	0,14-1,23	0,01-0,08
Строительн.	2,74-2,76	2,69-2,73	0,40-2,20	0,24-0,27	0,01-0,06

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.3

Качество известняков после дробления.

 

Фракции, мм	Выход, %	Содержание компонентов
		SiO2	R2O3	CaO
0-15	17,9	6,57	1,74	48,28
15-30	13,2	2,54	0,68	52,43
30-80	16,5	2,27	0,63	52,78
80-200	52,4	0,81	0,38	54,46

 

3.2.2 Заполнитель

Кремнеземистый компонент наряду с известью является основным сырьевым материалом, на долю которого приходится более 60% по массе и до 75% по объему твердой фазы. Более того, от химической активности кремнеземистого компонента, определяемой его дисперсностью и генезисом, зависят интенсивность процессов структурообразования, фазовый и морфологический состав синтезируемых в процессе  автоклавной обработки цементирующих новообразований и качество структуры силикатного камня.

   Основным видом кремнеземистого сырья является кварцевый песок, который должен удовлетворять требования ГОСТ 8736-77.

   В соответствии  с этим стандартом и требованиями  СН 277-80 содержание в песке кварца  не должно быть менее 85%, хотя  многие авторы для силикатных  ячеистых бетонов указывают цифру не менее 70% по массе. Содержание глинистых примесей в виде монтмориллонита не должно превышать 1%, так как его присутствие очень часто является причиной появления в изделиях трещин.

   Присутствие органических  примесей допускается в таком количестве, при котором колориметрическая проба не будет темнее эталона.

   Содержание слюды не более  0,5%, а сернистых или сернокислых  соединений в пересчете на  SO3 не должно превышать 2%.

Заводское расположение песков.

 Расположено в 9 км к Юго-западу от г.Улан-Удэ, на правом берегу долины р. Селенги. По Юго-Восточной границе месторождения проходит ветка ВСЖД “Иркутск – Наушки” и шоссейная дорога Улан-Удэ – Тарбагатай.

 В пределах месторождения  имеются проселочные дороги, пригодные  для движения автотранспорта в любое время года.

Таблица 3.4

Минералогический состав песка.

 

Пре-делы Ко-ле-ба-ний	Содержание , %.
	Кварц	Поле-вой шпат	Ам-фи-бол	Эпи-дот	Слю-да	Цир-кон	Кальцит	Иль-ме-нит	Ми-ло-нит	Гра- нат	Об-лом-ки по-род
от	50	18,8	0,9	0	0	0	0	0	0	0	0
до	77,8	41	4,5	2,5	2,5	1,75	1,4	1	0,2	0,2	7

 

Таблица 3.5

Химический состав песка.

 

Пределы колебаний	Содержание, %.
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	P2O5	SO3	ппп
от	69,9	12,57	0,56	0,13	1,51	0,4	0,03	н/-об	0,08
до	76,02	15,06	3,61	0,62	3,47	1,98	0,17	0,05	1,66
Среднее	72,96	19,49	1,91	0,36	2,33	1,08	0,07	0,009	0,28

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.6

Гранулометрический состав и физические свойства песков.

 

Пределы колебаний	Содержание , %					Модуль крупности	Группа песков	Содержание, %
	1,25	0,63	0,315	0,14	<0,14			Глино-пылева-тых частиц.	Орга-ничес-ких при-месей.
от	0	0	0,5	24,4	13,8	0,37	Тонкий	0,1	нет
до	0	1,7	19,83	84,3	65,6	1,02		15
среднее	0	0,1	3,1	47,3	49,5	0,63		4,64

 

 

 

3.2.3 Добавки

Газообразователь

В качестве газообразователя при изготовлении ячеистых силикатных бетонов в нашей стране применяются пигментные пудры марок ПАП-1 и ПАП-2 (ГОСТ 6494-71).

Наиболее  важным свойством алюминиевой пудры  является ее газообразующая способность, которая характеризуется продолжитель-ностью реакции (τ), коэффициентом использования газообразователя (Кu), объемом выделившегося при химической реакции газа (Vτ) и интенсивность газовыделения W = dV/dτ. Вспучивание ячеистосиликатной смеси происходит в результате выделения водорода, образующего при взаимодействии алюминиевой пудры с гидроксидом кальция по следующей химической реакции: 2А1 + 3Са(ОН)₂+6Н₂О-ЗСаО • А1₂0₃ • 6Н₂0 + ЗН₂т + 1260 кДж/(г*моль).

В результате химической реакции 1 г алюминия при t=25-30°С выделяет 1390 см³ водорода.

Газообразующая  способность алюминиевой пудры зависит также от ее гранулометрического состава, качественная алюминиевая пудра должна содержать не менее 99,5% частиц, приходящих через сито 0042.  Поверхность частиц пудры покрыта оболочкой, состоящей из нескольких слоев ориентированных молекул жирных кислот, и продуктов их взаимодействия с окисной поверхностью алюминия – стеаратов алюминия. Это, наряду с пластинчатостью формы частиц, обуславливает всплываемость пигментных пудр на поверхность водной или масляной пленки с образованием чешуйчатого покрова, что является основным физическим свойством пигментных пудр и отрицательным качеством применительно к производству ячеистых материалов. Для удаления с поверхности частиц жировой пленки пудра подвергается прокаливанию в электрических печах или обработке поверхностно-активными веществами (ПАВ). Для обеспечения смачиваемости, удаления жировой пленки в заводской практике используют обработку суспензии алюминиевой пудры ПАВ.

Химические добавки  и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования  процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны  удовлетворять  требованиям: гипс  двуводный - ГОСТ 4013-74, поташ - ГОСТ 4221-76, сода кальцинированная - ГОСТ 5100-73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078-67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный  рафинированный  марки КНЧР.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проект проектируется  на базе ОАО «Завода силикатного кирпича», расположенный в Республике Бурятия, г.Улан-Удэ,п.Силикатный.

В состав предприятия  входят следующие сооружения:

• административно-бытовой корпус;
• производственный корпус;
• склад готовой продукции
• склад извести;
• склад заполнителя;
• компрессорная;
• цех подготовки сырья;
• котельная;
• водонапорная башня

Имеются пути подъезда железнодорожным  и автомобильным транспортом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Производство газосиликатных блоков планируется мощностью 15000 м³ в год. Плотность создаваемых блоков от 300 до 700 кг/м³.

По резательной технологии возможны любые размеры блоков, согласно ГОСТ 21520-89.

 

Таблица 5.1

Показатели физико-механических свойств бетонов

Вид бетона	Марка бетона по средней  плотности, кг/м3	Класс по прочности		Марка по морозостойкости
Теплоизоляционный	D300	B0,75; B0,50	Не нормируются
	D350	B1; B0,75
	D400	B1,5; B1
	D500	-	-
Кострукционно - теплоизоляционный	D500	B2,5; B2; B1,5; B1	От F15 до F35
	D600	B3,5; B2,5;  В2; B1,5	От F15 до F75
	D700	B5; H3,5*;    B2,5; B2	От F15 до F100