Цех по производству газосиликата

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.2

Размеры блоков по ГОСТ 21520-89

Блок	Номинальный размер, мм
	Высота	толщина	Длина
Основной:
1	300	300	600
2	300	250	600
3	300	200	600
4	200	300	600
5	200	250	600
6	200	200	600
Для кладки внутренних стен:
7	300	300	300
8	300	250	300
9	300	200	300
Для двухслойной кладки:
10	150	300	600
11	125	250	600
Доборный:
12	100	300	600
13	100	250	600
14	100	200	600

 

 

 

Производственная программа предприятия включает определение объема выпускаемой готовой продукции, потребность в каждом исходном сырьевом компоненте в год, в сутки, в час.

Производительность предприятия  по готовой продукции определяется по формуле:

Псут = Пгод / N,

где Пгод - годовая производительность равная 15 000 м³,

Пгод – 17364 м³, см. табл. (Материальный баланс).

N - количество рабочих дней в  году, N = 262

Псут - 17364 / 262 = 66,27 м³ /сут.              '

Псмен = Пгод / N * Р,

 где Р - число смен, Р = 2

Псмен = 17364 / 262 * 2 = 28,032 м³ /смен.

Пчас = Пгод / Гф.пр

Пчас =17364 /4192=4,14 м³ /час.

Таблица 5.3

Производственная программа  по готовой продукции.

Наименование материала	Выпуск продукции м3
	В год	В сутки	В смену	В час
Газосиликатные блоки	17364	66,27	28,032	4,14

 

Расчет потребности  сырья в год, в сутки, в смену, в час с учетом производственных потерь и нормируемого брака продукции: на производство 1 м³ газосиликатного блока требуется:

Известняка - 142 кг;

Песок - 423 кг;  

Воды - 280 кг;

Перлит - 70 кг;

Гипсовый камень – 6 кг;

ПАП-1 – 0,35 кг;

ПАВ – 1,8 л;

Известняк:

Пчас = 142 * 4,14 = 587,88 кг или 0,587 т/час.

Псмен = 142 * 66,27 = 9410,34 кг или 9,410 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены в сутки) =  9,410 * 2 = 18,82 т/сут.

Пгод = 142 * 17364 = 2 465 688 кг или 2 465 т /год.

Песок:

Пчас = 423 * 4,14 = 1751,22 кг или 1,751 т/час.

Псмен = 423 * 66,27 = 28032,21 кг или 28,032 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены в сутки) =  28,032 * 2 = 56,064 т/сут.

Пгод = 423 * 17364 = 7 344 972 кг или 7 345 т /год.

 

Вода:

Пчас = 280 * 4,14 = 1159,2 кг или 1,159 т/час.

Псмен = 280 * 66,27 = 18 555,6 кг или 18,555 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены  в сутки) =  18,555 * 2 = 37,11 т/сут.

Пгод = 280 * 17364 = 4 861 920 кг или 4,861 т /год.

 

Перлит:

Пчас = 70 * 4,14 = 289,8 кг или 0,289 т/час.

Псмен = 70 * 66,27 = 4638,9 кг или 4,638 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены  в сутки) =  4,638 * 2 = 9,277 т/сут.

Пгод = 70 * 17364 = 1 215 480 кг или 1,215 т /год.

 

Гипсовый камень:

Пчас = 6 * 4,14 = 24,84 кг или 0,024 т/час.

Псмен = 6 * 66,27 = 397,62 кг или 0,397 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены  в сутки) =  0,397 * 2 = 0,795 т/сут.

Пгод = 6 * 17364 = 104 184 кг или 104,184 т /год.

 

ПАВ:

Пчас = 1,8 * 4,14 = 7,452 кг или 0,007452 т/час.

Псмен = 1,8 * 66,27 = 119,86 кг или 0,119 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены  в сутки) =  0,119 * 2 = 0,238 т/сут.

Пгод = 1,8 * 17364 = 31 255 кг или 31,25 т /год.

 

ПАП - 1:

Пчас = 0,35 * 4,14 = 1,449 кг или 0,001449 т/час.

Псмен = 0,35 * 66,27 = 23,19 кг или 0,023 т /смен.

Псут. = Псмен (две смены в сутки) =  0,023 * 2 = 0,046 т/сут.

Пгод = 0,35 * 17364 = 6077,4 кг или 6,077 т /год.

В нормах технологического проектирования предприятий строительной индустрии приведены величины возможных  производственных потерь с учётом транспортирования  материалов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости  от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом  работы понимается число рабочих  дней в году, количество смен в сутки и продолжительности смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства.

Различают фонд времени  работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе  и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования.

При непрерывном режиме работы с остановками только на капитальный  ремонт фонд времени работы рассчитывают по формуле:

 

Гф.пр.=(365-n)*3*8=(365-15)*3*8=8400   час/год,    (8)

 

где n – число дней на капитальный ремонт, 15-20 дней.

При двухсменном режиме работы, при прерывной неделе фонд времени работы предприятия составит:

 

Гф.пр.=(365-m)*1*8=(365-103)*2*8=4192   час/год,   (9)

где m – число выходных и праздничных дней в году.

Годовой фонд времени  работы технологического оборудования с учетом планового ремонта составит:

 

Гф.об.=Гф.пр.*Кисп.,   (10)

Гф.об=4192*0,85=3563

Гф.об=8400*0,95=7980

где Кисп. – коэффициент  использования оборудования, 0,85-0,95.

    Производительность  предприятия по готовой продукции  определяется по формулам:

 

Псут.=Пгод./N,   (11)

где Пгод. – заданная готовая производительность, т;

      Пгод.= 15 000 м³, в связи с потерями и допустимым браком, принимаем 17634 м³ в год.(1 270 шт).

      N – количество рабочих дней в году.

      N=365-103=262

Псут.=17634/262=67,3 м³/сут

 

Псмен.=Пгод./N*P,    (12)

где Р – число смен.

 

Псмен.=17634/262*2=134,61м³

 

Пчас.=Пгод./Гф.пр.     (13)

Пчас.=17634 /4192=4,2 м³ /час

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.1 Технологические решения

Технология изделий из ячеистых бетонов имеет характерные особенности:

а) исходные сырьевые материалы подвергают тонкому измельчению; для этого предусматривают специальный цех или отделение, где устанавливают необходимое дробильное и помольное оборудование, обеспечивающее получение вяжущего автоклавного твердения;

б) один из основных компонентов — известь — сырьевой материал с нестабильными свойствами, что предопределяет необходимость установки специального агрегата — гомогенизатора, с помощью которого шихта усредняется;

в) формуют изделия ячеистой структуры с использованием смесей с большим количеством воды затворения (В/Т несколько снижается при вибротехнологии, но остается выше, чем для плотных бетонов);

г) формовочная масса быстро схватывается и обладает способностью легко разрезаться с помощью туго натянутых струн, что позволяет значительно упростить формование изделий.

Подготовка сырьевых материалов к производственному процессу предусматривает совместный помол известково-песчаного вяжущего с добавкой двуводного гипса в количестве 3—5% содержания извести и мокрый помол песка. Производительность применяемой для совместного сухого помола шаровой мельницы. Тонкость помола вяжущего 5000 см²/г.

Для усреднения вяжущего используют гомогенизаторы СМ-991, оборудованные механическими смесителями и аэрирующими устройствами. Продолжительность загрузки гомогенизатора 6 ч и усреднения 1 ч.

Песок размалывают в шаровой мельнице мокрого помола 2ХЮ,5 м, из которой шлам с объемным весом около 1,7 т/м³ поступает в шламобассейны для промежуточного складирования. В цехе установлены два шламбассейна емкостью 50 м³ каждый. Чтобы полностью использовать отходы производства, для мокрого помола песка применяют промывные воды от вибромешалок, содержащие молотый песок, известь и цемент. Приготовленный шлам, содержащий 3 - 5% СаО, после корректировки насосом перекачивают в расходные емкости, установленные в формовочном отделении. Дозируют песчаный шлам по объему с помощью мерного бака емкостью 1050 л. Необходимое для замеса количество материала отмеривают за несколько приемов дозатором АВДЦ-1200ф. Для воды установлен дозатор АВДЗ-425/1200ф.

Смесь с В/Т=0,36 -:- 0,40 приготовляют в вибросмесителе СНС-40 института Гипростроммаш (г. Киев) емкостью 5 м³. Установленный на самоходный портал вибросмеситель обеспечивает перемешивание смеси и транспортирование ее к месту формования. Цикл приготовления 5—6 мин.

В смеситель вначале подают шлам и воду, затем при включенном механизме загружают вяжущее, а через 3—4 мин — алюминиевую суспензию с концентрацией алюминиевой пудры 35—40 г/л, содержащую поверхностно-активные вещества. После этого смесь перемешивают еще 1—2 мин для равномерного распределения газо-образователя. Вибросмеситель с частотой колебаний 2890 в 1 мин и амплитудой в зоне перемешивания 0,35 мм снабжен лопастным валом, имеющим скорость вращения 200 об/мин. После каждой выгрузки вибросмеситель промывают, а промывные воды по трубопроводу перекачивают в специальную емкость помольного отделения.

Приготовленную смесь, обладающую текучестью по Суттарду 12 - 14 см с температурой 35 - 38° С, разливают при работающем смесителе. Для этого форму, предварительно смазанную и оснащенную арматурным каркасом, устанавливают на виброплощадку грузоподъемностью 10 тс конструкции института ВНИИСтром-маш (Киев) с поперечными горизонтально направленными колебаниями с амплитудой 0,25 - 0,3 мм. Колебания на форму передаются благодаря тщательному ее закреплению на виброплощадке с помощью клиновых зажимов.

Начало виброформования соответствует температуре 40 - 42°С, а конец 58° С. Максимальная температура вспучивающейся смеси не превышает 85° С. Продолжительность вибрационного воздействия, в течение которого в основном заканчиваются процессы вспучивания

и стабилизации (схватывание) ячеистой структуры, продолжаются 5 - 7 мин. Общий цикл формования, включающий ряд вспомогательных операций, находится в пределах 15 - 20 мин.

Горбушку срезают в два приема - вначале с помощью натянутой струны диаметром 1 - 1,2 мм подрезают вспученную массу, а затем металлическим стругом рабочие сбрасывают горбушку с формы. После удаления горбушки форму устанавливают на автоклавную тележку. Отделка наружной поверхности панелей для промышленного строительства осуществляется в процессе формования. Для этого на дно формы перед заливкой смеси укладывают щебень, фиксируемый в определенном положении саморазрушающимся клеем. Отделку панелей для жилищного строительства ведут после тепловлажностной обработки, осуществляемой в автоклаве диаметром 3,6 м. Режим обработки следующий: продувка автоклава 0,5 ч, подъем давления 2,5 ч, выдержка при 11 ат 9 ч, снижение давления 2 ч, остывание изделий при открытом автоклаве 2 ч. Влажность изделий после твердения составляет 20 - 22%.

 

 

 

 

7.2 Автоклавная обработка.

Завершающим этапом технологии, в процессе которого происходит синтез искусственного силикатного камня, качество структуры которого в решающей мере определяет строительно-эксплуатационные показатели силикатных материалов, является автоклавная обработка.