Цех по производству газосиликата

Требуемое состояние  микроклимата на вновь созданном  предприятии                        по производству газосиликатного блока обеспечивается с помощью систем отопления и вентиляции, а также путем осуществления   мероприятий   по предупреждению или уменьшению до минимума поступлений в рабочую зону тепло- и влаговыделения от оборудования и сырья.

Состояние микроклимата контролируется различными приборами. Относительная   влажность   воздуха   измеряется   стационарными   или аспирационными психрометрами. Относительная влажность воздуха в охлаждаемых помещениях измеряется электрическими влагомерами. Для замера скоростей движения воздуха в пределах 0,3-5 м/с применяется крыльчатый анемометр, в пределах 1-20 м/с - чашечный или индукционный.

Расчёт воздухообмена.

Воздухообмен, необходим  для создания нормальных условий  в рабочей зоне.

Необходимый  расход  воздуха  определяется  вредными  факторами,  вызывающими  отклонение  параметров  воздушной  среды  в  рабочей  зоне  от  нормируемых  (поступление  вредных  веществ,  влаги,  избытков  теплоты).

В  расчётах  используется  явное  тепло,  т.е.  тепло,  воздействующее  на  изменение  температуры  воздуха  в  помещении. 

Количество  воздуха,  необходимое  для  разбавления  концентраций  вредных  веществ  до  допустимых:

Q=V*K,  где V – объём рабочей зоны, м³; K – кратность воздухообмена.

K = C/X, где C -  весовая концентрация пыли, мг/м³; X – предельно допустимая концентрация пыли в рабочей зоне, мг/м³.

K = 9/6 = 1,5          Q3эт=216*1.5=324 м³/ч.    Q2эт=216*1.5=324 м³/ч.

Поскольку  полученное  значение  количества  воздуха  потребует  огромных  затрат  электроэнергии  и  материальных  средств,  целесообразно  применить систему  местных  отсосов,  что  значительно  снижает  воздухообмен. 

При  удалении вредностей  непосредственно у места их  выделения достигнут наибольший  эффект  действия  вентиляции,  т.к.  при этом  не  происходит  загрязнения большего  объёма  воздуха и удаляется малыми  объёмами  воздуха выделяемые  вредности.  При наличии  местных  отсосов  объём  приточного  воздуха  принимается  равным  объёму  вытяжки  (минус  5%  для исключения  возможности  перетекания  загрязнённого  воздуха  в  соседние  помещения).

В  помещении выделяются  вредные вещества в виде пыли,  то  расчёт  воздухообмена  проводим  по  ним.  Поэтому  в  качестве  приточной  системы  будем  использовать  общеобменную  вентиляцию,  а  в  качестве  вытяжной  - местную. 

Перед непосредственным использованием оборудования соблюдается  ряд мероприятий по выявлению и предотвращению возможных травматических ситуаций:

• руководитель работ  знакомит  персонал с порядком проведения работ и с мероприятиями по безопасному их выполнению;
• проводится визуальная, а при необходимости с помощью приборов проверка крепления оборудования, состояния изоляции и заземления электрической части, наличия и исправности арматуры, пусковых и тормозных устройств, контрольно-измерительных приборов и заглушек;
• ограждается и обозначается соответствующими знаками зона оборудования;
• проверяется аварийная сигнализация (при необходимости);
• проверяется возможность аварийного выключения используемого оборудования;
• проверяется отсутствие внутри и снаружи оборудования посторонних предметов;
• обозначаются предупредительными знаками временные заглушки, люки и фланцевые соединения;
• устанавливаются посты из расчета один пост в пределах видимости другого, но не реже чем через каждые 200 м друг от друга, для предупреждения об опасной зоне;
• определяются места и условия безопасного пребывания лиц, занятых другими работами.

Начинать работу разрешается  только после своевременного предупреждения окружающих лиц и получения разрешения руководителя. В ходе работы оборудования не допускается:

• снимать защитные ограждения;
• открывать люки, ограждения, чистить и смазывать оборудование, прикасаться к его движущимся частям;
• производить проверку и исправление электрических цепей, электрооборудования и приборов автоматики.

 

Устойчивость объекта  в ЧС

При проектировании данного  раздела проекта использованы следующие  нормативные документы: СП 11-107-98 «Порядок разработки и состав раздела инженерно-технические мероприятия гражданской обороны». Мероприятия по предупреждению чрезвычайных ситуаций СНиП 2.01.51-90 «Инженерно-технические мероприятия гражданской обороны», СНиП 2.01.53-84 «Световая маскировка населенных пунктов и объектов народного хозяйства», СП 11-113-2002 «Порядок учета ИТМ ГО и мероприятий по предупреждению ЧС при составлении ходатайства о намерении инвестирования в строительство и обоснований инвестиций в строительство предприятий, зданий и сооружений», СНиП 11-7-81* «Строительство в сейсмических районах», а также исходные данные и требования ИТМ ГО, выданные Государственным комитетом по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям Республики Бурятия.

Для обеспечения ввода и передвижения на проектируемом объекте сил и средств ликвидации последствий ЧС предусмотрены беспрепятственные подъездные пути с асфальтобетонным покрытием.

Меры по повышению  физической устойчивости зданий, сооружений и оборудования:

- проектирование и строительство сооружений с жестким каркасом (Металлическим или железобетонным), что способствует снижению степени разрушения несущих конструкций при землетрясениях, ураганах, взрывах и других бедствиях;

- применение при строительстве каркасных зданий облегченных конструкций стенового заполнения и увеличение световых проемов путем использования стекла, легких панелей из пластиков и других легко разрушающихся материалов. Эти материалы и панели при разрушении уменьшают воздействие ударной волны на сооружение, а их обломки наносят меньший ущерб оборудованию. Эффективным является крепление к колоннам сооружений на шарнирах легких панелей, которые под воздействием динамических нагрузок поворачиваются, значительно снижая воздействие ударной волны на несущие конструкции сооружений;

- применение легких, огнестойких кровельных материалов, облегченных междуэтажных перекрытий и лестничных маршей при реконструкции существующих промышленных сооружений и новом строительстве.

Обрушение этих конструкций  и материалов приносит меньший вред оборудованию по сравнению с тяжелыми железобетонными перекрытиями, кровельными и другими конструкциями;

Повышение устойчивости оборудования путем усиления его  наиболее слабых элементов, прочное  закрепление на фундаментах станков, установок и другого оборудования, имеющего большую высоту и малую площадь опоры. Устройство растяжек и дополнительных опор повышает их устойчивость на опрокидывание.

 

Охрана атмосферного воздуха

Пыль образуется при  эксплуатации основного технологического оборудования, грохотов, мельниц, при работе технологического транспорта - конвейеров, питателей, при погрузочно-разгрузочных работах и т. п. Пылеобразование неизбежно в процессе производства извести, поэтому заводы обязательно оснащают пылеулавливающим оборудованием.

Методы очистки от пыли воздуха (аспирация) или дымовых  газов разделяются на следующие виды:

механическая очистка, при которой осаждение частиц происходит под действием силы тяжести, инерционных или центробежных сил; механическая очистка осуществляется при помощи отстойных камер и аппаратов - циклонов;

фильтрование, т. е. пропускание  газов через пористые перегородки; фильтрование осуществляется при помощи тканевых (рукавных) фильтров;

электрическая очистка, при которой осаждение взвешенных в газовом потоке частиц происходит под воздействием электромагнитного поля высокого напряжения; электрическая очистка осуществляется в электрических фильтрах;

мокрая очистка, при которой запыленный поток пропускают через слой жидкости или орошают потоком жидкости; осуществляется в скрубберах и пенных аппаратах.

Охрана  водоёмов от загрязнения сточными водами.

Возможность естественного  самоочищения водоёмов очень ограничены.  Поэтому сброс загрязнённых  промышленных и бытовых вод в естественные водоёмы постепенно приводит к их биологической смерти. Промышленные сточные воды подразделяются на загрязнённые (непосредственно контактирующие с активными химическими веществами) и на условно чистые (не имеющие в производственном процессе контакта с загрязнителями).

В проектируемом предприятии  вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные  примеси (частицы извести, смазки, масла, химических добавок и др.), должна подвергаться очистке на локальных  очистных сооружениях до концентрации, при которых она может снова поступать на технологические нужды для обеспечения бессточного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16.1 Исходные данные

 

Изделия подлежащие запариванию, - газосиликатные изделия (ГОСТ 25485-89). Производительность автоклава N= 128 изделий за цикл, вагонеток – 4 по 32 изделия каждая. Для запаривания принят автоклав, изготовленный Ижорским машиностроительным заводом, характеристика которого приведена ниже.

Тип автоклава…………………………..тупиковый

Внутренний диаметр  барабана………..Dк=2000 мм

Рабочая длина барабана………………..Lк=19245 мм

Габаритные размеры

Длина…………………………….20845 мм

Ширина…………………………..2628 мм

Высота…………………………….3850 мм

Ширина колеи для вагонеток………….750 мм

Масса барабана………………………….20570 кг

Температура окружающего  воздуха……tв=20°С

Начальная температура………………….tн=25°С

Поверхность автоклава  покрыта тепловой изоляцией: слой асбозурита мастичного марки 600, толщиной δиз=150 мм (асбестотрепельная масса). Темпеатура поверхности изоляции tиз=40°С.

Автоклав относится  к сосудам в соответствии с  «Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под  давлением», утвержденными Госгортехнадзором  РФ.

 

 

 

 

16.2 Выбор режима процесса запаривания газосиликатных изделий в автоклаве

 

Оптимальный технологический  режим автоклавной обработки  после загрузки изделий в автоклав включает следующие этапы:

а) равномерное повышение температуры до t₂= 172, Г С и давления до максимального значения р= 900 кПа, τ₁= 1,5 ч;

б) изотермическое выдерживание при максимальном давлении в заданном интервале времени  - τ₂=6,5 ч;

в) равномерное снижение давления до атмосферного и охлаждение до τ=70...50° С к моменту выгрузки листов из автоклава τ₃=2 ч.

Режим процесса запаривания длится τ= 1,5+6,5+2=10 ч   (не считая времени впуска и выпуска пара).

Заданный тепловой режим в современных автоклавах достигают применением контрольно-измерительных приборов и самопишущих программных регуляторов, автоматически поддерживающих заданный режим повышения, выдержки и понижения температуры и давления. При отсутствии автоматики равномерное повышение температуры в автоклаве можно обеспечить с помощью обводных трубок (диаметр 3/4—1") и дроссельных диафрагм (диаметр 11,5—20 мм). Асбестоцементные листы перед загрузкой в автоклав подвергают кратковременному пропариванию (4—5 ч) с той целью, чтобы они приобрели прочность, достаточную для противодействия давлению расширяющегося в их порах воздуха.

 

 

 

 

 

 

16.3 Материальный баланс процесса автоклавной обработки асбестоцементных изделий

 

По закону сохранения массы, количество веществ, поступающих  в автоклав (∑Gнач), равно количеству веществ, выгружаемых из автоклава (∑Gкон). Это можно представить в виде уравнения материального баланса

(∑Gнач)= (∑Gкон). (16.3.1)

Для периодически действующего автоклава материальный баланс составляют на 1 цикл.

Приходная часть по массе

Gс=47,29*128=6053,8 (16.3.2)

 

С водой, содержащейся в  газосиликатных изделиях:

Gв = 6,048*128=774,144 кг (16.3.3)

Где 6,048 – масса воды в одном листе, кг.

Расходная часть по массе

Учитывая сухую массу  изделий (6053,8 кг). При понижении давления до нуля находящаяся в порах газосиликатных изделий вода частично улетучивается  в виде пара, который направляется в свежезагруженный изделиями автоклав. В результате влажность материала уменьшается, а его физико-механические свойства улучшаются. Массу испаряющейся влаги в долях от массы изделия обычно принимают:

а=0,01*N*Gизд=0,01*128*53,34=68,28 кг  (16.3.4)                                         

т.е она составляет 1% массы изделия.

Масса влаги в газосиликате в конце запаривания составляет:

W=Gв-а=774,144-68,28=705,86 кг  (16.3.5)