Управление качеством

     Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения  этого уровня организовывались школы  качества.

     В системе большое значение придавалось  соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных  приборов и технической документации требованиям технологического процесса.

     Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.

     Критерий  количественной оценки качества труда  позволял развернуть социалистическое соревнование, применять такие моральные  стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер – золотые руки» и др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняло основного принципа системы.

     создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились дни качества.

     День  качества – это особая форма совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю.  
 
 

12. Отечественный опыт  по повышению качества: система СБТ.

Система СБТ (система  бездефектного труда)

1961 г.,г.Львов.

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного  качества, высокой надежности и долговечности  путем повышения ответственности  и стимулирования каждого работника  предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда  и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для  каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ  позволило:

· количественно  оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива

· повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

· повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия

· вовлекать  в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

· сократить  потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская система  БИП, заключалась в том, что она  распространялась главным образом  на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ  устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций  систем. 

13. Отечественный опыт  по повышению качества: система КАНАРСПИ.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и  внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе  был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы конструкторского бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для  системы КАНАРСПИ является то, что  она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного  труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

· сократить  сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

· повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

· снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза

Планирование  улучшения качества продукции и  управления качества продукции по этому  критерию, а также распространение  внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ. 
 

14. Отечественный опыт по повышению качества: система НОРМ.

Система НОРМ (научная  организация работ по увеличению моторесурса)

Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана  и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы  НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его  увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

· oпределение его  фактического уровня

· выявление  деталей и узлов, лимитирующих моторесурс

· планирование оптимального уровня увеличения моторесурса

· разработку и  проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса

· разработку комплексного плана конструкторско-технологических  мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве

· проведение комплекса  конструкторско-технологических мероприятий  и опытно-исследовательских работ

· закрепление  достигнутого ресурса в производстве

· поддержание  достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы  НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого  капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. 
 
 
 
 
 
 
 

15.  Отечественный опыт  управления качеством:  система КС УКП. 

Система КС УКП (комплексная система управления качеством продукции)

1975г.,г.Львов.

     С УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

     При функционировании КС УКП решались следующие задачи:

• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
• повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;
• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;
• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;
• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т. е. запланированного, заданного уровня качества.

     КС  УКП является основной частью общей  системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

     Взаимодействие  осуществляется на пяти уровнях:

1.                                          Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2.                                          Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3.                                          Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4.                                          Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5.                                          Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно-технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

     Система УКП должна функционировать таким  образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был  уверен в том, что:

• его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;
• возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;
• продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.

     Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный  опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить: