Управление качеством продукции (на примере ОАО "Пластик")

Следует отметить, что ОАО «Пластик» - режимное предприятие, с пропускной системой на территорию.

Огромный минус этого – отток  молодых кадров. Многие молодые люди однозначно заявляют, что не пойдут работать «за колючку». Чтобы переломить сложившийся стереотип, необходимо пересмотреть саму систему досмотров на проходной. Одним из способов достижения этого является установка сканирующих устройств, позволяющие исключить физический контакт при досмотре, сам факт которого для многих является унизительным.

Нет ничего хуже, чем жить в эпоху  перемен. Экономический кризис внес свои коррективы в работу предприятия. Однако, речь не об этом. За последние 3 года уже дважды менялась структура предприятия. Люди не знают, чего им ждать от завтрашнего дня. Соответственно работать, а тем более хорошо, – незачем!

Необходимо проанализировать работу предприятия с различными управленческими структурами, выбрать наиболее эффективную, максимально упростить связи между подразделениями, исключив зависимость между ними и двоеначалие.

Работники, в прямом смысле, не вовлечены  в деятельность предприятия. Цели предприятия, политика в области качества написаны ничем не обязывающим высокопарным языком. Поэтому целью становится получение максимально возможной заработной платы. Т.к. у многих она зависит от количества отгруженной продукции, то качество изделия отходит на второй план. Самым главным становится – признание этого изделия качественным.

Эти факторы  «выключают» работников из качественного управления.

Чтобы переломить сложившуюся ситуацию, необходимо приложить массу усилий. Работник не будет чувствовать ответственности за свой труд, пока не будет чувствовать ответственности руководства за самого работника.

Необходимо прописать процедуру  повышения квалификации работника: за определенный стаж работы или раньше, в случае достижения определенных успехов в труде, разработать адекватную систему поощрения работников, максимально исключив фактор личных симпатий и привязанностей, создать базу данных со сведениями о каждом работнике для дополнительного премирования на юбилеи и другие значимые даты. 

2. Система управления качеством включает в себя все этапы деятельности предприятия, начиная с закупок.

Логистическая служба должна просчитать тот объем запасов, который обеспечит  непрерывную работу предприятия  и исключит лишние затраты на хранение излишков. В результате хранения (особенно неоправданно длительного) происходит потеря качеств материалов, что сказывается на качестве производимой продукции. К тому же недостатки, выявленные по истечении длительного срока хранения, поставщиками не принимаются к рекламациям.

Оптимизация материального потока позволит сократить сумму денежных средств, вовлеченных в производство, потери, позволит оперативно реагировать  на поставки материалов (сырья, комплектующих) не соответствующих требованиям  технологии.

Данные мероприятия потребуют  дополнительного технического оснащения  производства, т.е. потребуются инвестиции. Однако, ожидаемый эффект от их внедрения  не только позволит оптимизировать систему  управления качеством, сократить потери от брака, но и сохранится длительное время.

Сокращение издержек производства благотворно скажется на величине прибыли, а оптимизация материальных запасов  – на структуре баланса.

К тому же, внедрение этих мероприятий  положит начало создания дружелюбной  корпоративной культуры с прозрачной системой премирования и карьерного роста. Вовлеченность персонала, заинтересованность его в конечном результате является одним из основополагающих принципов построения системы управления качеством. Именно поэтому мероприятия по улучшению системы управления качеством ориентированы на работу с персоналом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Проект мероприятий по совершенствованию системы управления качеством продукции на оао «пластик»

 

3.1. Совершенствование технологии процесса производства автокомпонентов на основе модернизации оборудования

 

Одним из основных аспектов производства качественной продукции является современное  оборудование, максимально удовлетворяющее  требованиям производства. Анализ возрастного  состава оборудования на ОАО «Пластик» выявил следующие данные (табл. 3. 1.):

Таблица 3. 1.

Анализ возрастного состава  оборудования по группам

Возрастная группа оборудования	Виды оборудования, ед.					Удельный вес, %
	Рабочие машины	Оборудование	Измерительные и регулирующие приборы	Прочие	Всего
До 5 лет	128	17	9	2	156	26,2
5-10 лет	121	15	21	7	164	27,6
10-20 лет	120	18	11	15	164	27,6
Более 20 лет	84	18	1	8	111	18,6
Всего	453	68	42	32	595	100,0
Удельный вес, %	76,1	11,4	7,1	5,4	100,0	-

 

По данным анализ можно видно, что  удельный вес оборудования разных возрастных групп примерно одинаков, при чем более половины – это оборудование до 10 лет.

Проведенный анализ показал, что на предприятии проводится большая  работа по техническому перевооружению производства. Постоянно ведется  работа по обновлению парка.

В рамках внедрения мероприятия  по модернизации оборудования, планируется:

1. оборудовать все сушилки литьевого материала приборами автоматического отключения и оповещения окончания режима сушки, автоматической загрузки в литьевую машину.

2. участки приготовления сырья для производства изделий из эластичного, интегрального и полужесткого пенополиуретана оборудовать автоматическим дозирующим оборудованием. Это позволит исключить погрешности, возникающие при ручном взвешивании компонентов.

В результате более точного приготовления рецептур и наиболее оптимальных режимов сушки материала планируется сократить уровень брака на 1%.

Рассчитаем экономический эффект от внедрения данного мероприятия.

1. Сокращение потерь от брака.

В среднем за предшествующие годы уровень РРМ составлял      ед.

В плановом периоде он должен составить  ед.

Планируется произвести всего 125 000 000 шт. продукции.

Увеличение количества годной продукции  составит:

125000000*(9594-9498)/1000000=12000.

Таким образом, для удовлетворения запросов потребителей достаточно будет  произвести 125000000-12000=124988000шт. продукции.

В 2008 году затраты на 1 руб. реализованной  продукции составили 96,4 руб., т.о. условная экономия от сокращения производства некачественной продукции составит:

12000*96,4=1156800 руб. в год.

2. В результате внедрения мероприятия  произойдет снижение трудоемкости  изготовления продукции на:

,

где V_п – плановый объем производства, шт.;

V -  объем производства после внедрения мероприятия, шт.

3. Увеличение производительности  труда составит:

.

4. Относительное уменьшение численности  работников составит:

чел.

5. Условно-месячная экономия по  зарплате составит:

Эзп=0,6*9867,7=5920,62 руб.

6. Условно-месячная экономия на  отчислениях на социальные нужды:

Эсн=5920,62*0,26=1539,36 руб.

7. Годовая экономия от внедрения  данного мероприятия составит:

Эгод=1156800+12*5920,62+12*1539,36=1246319,77руб.

3.2.  Совершенствование технологии процесса производства автокомпонентов на основе внедрения дополнительных приспособлений для мехобработки

 

Как уже отмечалось, почти на 1/5 часть причиной возникновения брака  является человеческий фактор (см. рис. 2. 6.). Одним из составляющих этого фактора является некачественная механическая обработка изделий.

Производится мехобработка вручную, что называется «на глаз». Чтобы  достичь необходимого уровня мастерства, требуется 2-3 месяца работы на этой операции. Но даже большой опыт работы не исключает случайностей и ошибок.

Чтобы свести к минимуму данную причину  возникновения брака, необходимо разработать  дополнительные приспособления.

Для больших изделий планируется  разработка ложементов с направляющей кромкой для механической обработки. Для мелких литьевых – механизировать данный процесс полностью, оборудовав участки шлифовальными машинами с фиксирующими элементами, для закрепления деталей.

Рассчитаем экономический эффект от внедрения данного мероприятия.

1. Сокращение потерь от брака.

Ожидается снижение уровня бракованной продукции на 3,5%.

В плановом периоде РРМ должен составить 

 ед.

Увеличение количества годной продукции  составит:

125000000*(9594-9258)/1000000=42000.

Таким образом, для удовлетворения запросов потребителей достаточно будет произвести 125000000-42000=124958000шт. продукции

Т.о. условная экономия от сокращения производства некачественной продукции  составит:

42000*96,4=4048800 руб. в год.

2. В результате внедрения мероприятия  произойдет снижение трудоемкости изготовления продукции на:

,

где V_п – плановый объем производства, шт.;

V -  объем производства после внедрения мероприятия, шт.

3. Увеличение производительности  труда составит:

.

4. Относительное уменьшение численности работников составит:

чел.

5. Условно-месячная экономия по  зарплате составит:

Эзп=1,8*9867,7=17761,86 руб.

6. Условно-месячная экономия на  отчислениях на социальные нужды:

Эсн=17761,86*0,26=4618,08 руб.

7. Годовая экономия от внедрения данного мероприятия составит:

Эгод=4048800+12*17761,86 +12*4618,08 =4317359,28руб.

 

3.3. Мероприятия по оптимизации складского хозяйства

 

1. Система управления  качеством включает в себя  все этапы деятельности предприятия,  начиная с закупок (рис. 3. 1.).

Рис. 3. 1. Схема этапа «Закупки»

Логистическая служба должна просчитать тот объем запасов, который обеспечит  непрерывную работу предприятия  и исключит лишние затраты на хранение излишков. В результате хранения (особенно неоправданно длительного) происходит потеря качеств материалов, что сказывается на качестве производимой продукции. К тому же недостатки, выявленные по истечении длительного срока хранения, поставщиками не принимаются к рекламациям.

К основным недостаткам организации  складского хозяйства является ручная обработка накладных и других документов, занесение данных в компьютер. В связи с этим имеет место задержка поступления данных, неактуальность существующих.

В связи с выше изложенным, предлагаю  разработать систему кодирования  продукции по типу штрих-кодов.

Вся необходимая информация о поступающей  продукции будет внесена в  компьютерную сеть и при поступлении  продукции на склад, кладовщику останется  только распечатать необходимые  ярлыки и пометить ими продукцию.

Считывающим устройством происходит занесение поступившего товара в базу данных, им же – списание его оттуда.

Произведем расчет эффективности  внедрения данного мероприятия.

В таблице представлен расчет времени  при действующей и проектируемой  системе обработки данных.

Таблица 3. 2.

Затраты времени по отдельным элементам, час

Метод	Тзк	То	Тв	Тс	Ткх	Тобщ
Действующий	18,0	2,5	1,5	1,5	23,5	47,0
Проектируемый	18,0	3,0	0,25	0,25	23,5	45,0
Тзк – время заключения контракта; То – время обработки заключенных  контрактов; Тв – время внесения данных в базу; Тс – время списания данных; Ткх – время контроля качества и хранения; Тобщ – общее время.