Управление качеством продукции (на примере ОАО "Пластик")

Контроль качества, базируясь на статистических методах и развиваясь циклически, проходит через определенные этапы (рис. 1. 3.). Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация — оборотом цикла Деминга.

Для эффективного обеспечения контроля качества необходимо участие и сотрудничество всех без исключения работников предприятия от рабочего до руководителя. Реализуемый таким образом контроль качества стал называться всеобщим контролем качества [Total Quality Control (TQC)].

С целью обучения персонала  статистическим методам контроля качества в ряде стран, в первую очередь в Японии, стали организовывать    специальные кружки качества. Для того чтобы вооружить каждого работника, независимо от уровня его образования, четкими и простыми в исполнении статистическими методами контроля качества, в Японии в начале 60- х годов из множества статистических методов были выбраны семь наиболее эффективных  и доступных статистических методов, в совокупности составляющих систему, полностью обеспечивающих осуществление статистического контроля на рабочем месте. Они получили название «семь методов (или инструментов) контроля качества» и составили основу TQC.  

Рис. 1.3. Цикл Деминга

Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества продукции, его можно распространить на все  управление производством, а именно процесс управления можно рассматривать как последовательность прохождения таких важнейших этапов: план (PLAN), реализация (DO), проверка (CHECK), исправление (ACTION). Действительно, любая работа начинается с составления плана (Р) работы, после чего выполняется (D) сама работа в соответствии с планом, затем проверяется (С) соответствие полученного результата запланированному и, наконец, принимаются необходимые меры (А) в случае отклонения результата исполнения от запланированного результата. Этот цикл получил название PDCA. После завершения первого цикла вновь переходят к составлению нового плана, в который вносится коррекция с учетом предыдущей ошибки. Цикл повторяется до совпадения результата с планом. Цикл PDCA является основным методом повышения качества.

В конце 80-х годов контроль качества распространился на все этапы деятельности предприятий от планирования и проектирования изделия до его обслуживания после продажи. Контроль качества распространился также на самые разные виды общественной деятельности, такие, как медицина, образование и т. д., далеко выйдя за пределы сферы производства, т. е. контроль качества стал универсальным. Поэтому всеобщий контроль качества (TQC), переставший отражать сущность явления, на рубеже перехода в 90-е годы было предложено заменить на термин «универсальный контроль качества» [Universal Quality Control (UQC)].

В соответствии со стандартами ИСО  жизненный цикл изделия, который  в зарубежной литературе обозначается как петля качества, включает 11 этапов (рис. 1.4.). С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.

Существенно повысить качество продукции  нельзя путем проведения отдельных разовых, хотя бы даже крупных мероприятий. Устойчивый рост качества может быть результатом систематических плановых, увязанных в единый комплекс мероприятий:

- технических;

- организационных;

- экономических;

- воспитательно-мотивационных.

К первой группе относятся работы по созданию конструкций изделий, соответствующих мировым образцам и превосходящих их, по созданию и внедрению нового, более совершенного оборудования, диагностических устройств и средств активного контроля, производственных систем, позволяющих повысить качество не только основных технологических, но и контрольных, транспортных, погрузочно-разгрузочных операций, работы по внедрению в производство передовой, малоотходной принципиально новой технологии с использованием химических и электрофизических методов обработки, лазерной и ультразвуковой технологии и др.

Во вторую группу входят работы организационного характера: внедрение  систем автоматизированного проектирования, гибких производственных систем, совершенствование  систем управления качеством, системы стандартов, современный их пересмотр с ориентацией на высшие мировые достижения.

К третьей группе относятся мероприятия  по повышению моральной и материальной заинтересованности всех категорий персонала в повышении качества.

В четвертую группу можно  включить мероприятия, обеспечивающие непрекращающийся процесс мотивации персонала, изменения психологического климата на предприятии, стимулирование результатов творческой деятельности в области качества, обобщение и распространение передового опыта работы, обеспечение гласности и пропаганды профессиональных достижений, воспитание коллективных форм решения задач по повышению и обеспечению качества.

Рис. 1. 4. Управление качеством продукции

Таким образом, современная стратегия в управлении качеством характеризуется тем, что обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая каким-то одним подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру предприятия. Повышение качества должно идти по возрастающей, ибо качество - это постоянно меняющаяся цель.

 

 

1.4. Сертификация

 

В 1987 г. Международная  организация по стандартизации приняла  нормы ИСО серии 9000. Эта серия  норм была впоследствии принята отдельными странами в качестве своих национальных стандартов.

В этих нормах определены минимальные требования, которые  предъявляются к важным с точки  зрения качества производственным процессам. Требования регулируют документацию на эти процессы и предусматривают возможность их проверки.

Сама сертификация не является гарантией того, что предприятие  в будущем может с успехом  устоять в конкурентной борьбе. Она  просто документально подтверждает, что на предприятии объективно имеется  и функционирует определенный стандарт качества. Сертификация упрощает и сокращает проверку субподрядчиков их заказчиками, что позволяет снизить затраты на входной контроль, но, в конечном счете, не сертификат определяет степень качества и успех предприятия, а его заказчики.

Таким образом, нормы ИСО серии 9000 являются тем необходимым инструментом, который обеспечивает возможность сертифицировать систему качества предприятия на соответствие международным требованиям, дать уверенность заказчику в качестве, расширить рынок сбыта и тем самым достичь своей экономической цели.

Следует отметить, что  в России сертификации стали уделять  должное внимание лишь в последнее  время, с выходом на международный  рынок. В связи с этим, кроме  приведенных выше мотивационных  моментов, стимулирующих создание и сертификацию систем качества на предприятиях, есть еще один, действующий весьма энергично, - психология западного покупателя (потребителя).

Речь идет, во-первых, о его способности быстро реагировать  на любое нововведение. Стоило появиться  на рынке товарам, в рекламных проспектах на которые приводятся ссылки на сертифицированную систему качества, как это стало одним из показателей конкурентоспособности товара и производящей его фирмы.

Во-вторых, необходимо отметить определенную долю недоверия к сертификатам на продукцию, которая всегда была у потребителя, являющегося зачастую одновременно и производителем товаров. Рассуждения при этом сводились примерно к следующему: вслед за решением сертифицировать товар следует определенный подготовительный период. В этот период изготовитель предъявит более жесткие требования к поставщику материалов, полуфабрикатов и комплектующих, получше отрегулирует технологические процессы, тщательнее проконтролирует продукт в процессе изготовления и на выходе. В результате к сертификации будет предъявлен продукт более высокого качества, чем выпускаемый каждый день.

С учетом вышесказанного потребитель все чаще требует, чтобы  рядом с сертификатом на продукцию, который в этой ситуации рассматривается  лишь как свидетельство инженерно-технических возможностей фирмы, лежал сертификат на систему качества, который подтверждает, что на фирме действует система, гарантирующая стабильный выпуск продукции того уровня качества, который подтвержден сертификатом на саму продукцию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО –  ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ  ОАО «ПЛАСТИК» И ОЦЕНКА СИСТЕМЫ  КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

2.1. Краткая характеристика ОАО «Пластик»

 

В 50-х годах изделия из пластических масс находили все более широкое  применение. Потребность на эти изделия возрастала из года в год, нужны были новые производства по изготовлению таких изделий.

27 июня 1959 г. ЦККПСС и Совет Министров СССР приняли постановление о строительстве завода по переработке пластических масс. Площадка для строительства заняла 80 га. Завод заложен в 1959 году.

Проектом предусматривался выпуск крупногабаритных, прессовых, литьевых изделий и изделий из стеклопластиков, плит из пенополистирола, труб и соединительных частей к ним мощностью 10750 тн. в год, а также пленки, листов и выдувных изделий, мощностью 16500 тн. в год и ряда других мощностей.

В конце 1964 г. сданы в эксплуатацию инструментальный и ремонтно-механический цеха, приступил к работе транспортный цех.

В марте 1965 г. завод выпустил первую продукцию, освоена и введена мощность цеха крупногабаритных изделий.

В апреле 1967 г. сдан в эксплуатацию литьевой цех.

В 1970 г. сдан в эксплуатацию цех пенополиуретана.

Основной задачей объединения  является переработка пластических масс в изделия, комплектующие автомобили ВАЗ.

Объединение с 1980 г. приступило к изготовлению 150 наименований деталей из пластических масс Волжского автозавода.

В декабре 1982 г. дал первую продукцию (пленка ПВХ для обивки двери и потолков легковых автомобилей, пленка ПВХ + АБС для панелей приборов) цех №14. В этом же году в цехе был создан и оснащен необходимым оборудованием участок по изготовлению труб. Цех был реорганизован в производство пленок и труб.

В 1978 г. завод стал первым в городе предприятием высокой культуры.

В 1978 г. и 1982 г. завод награжден переходящим Знаменем ЦККПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ с занесением на Доску Почета ВДНХ СССР за достижение наиболее высоких и устойчивых показателей в выполнении планов.

В 1982 г. приказом Министерства химической промышленности Сызранский завод пластмасс преобразован в Сызранское производственное объединении «Пластик».

В 1988 г. в связи с ростом объема продукции (литейщики выпускали более 800 наименований изделий) литьевое производство разделилось на два цеха: цех №8 и цех №10.

Многие пластмассовые изделия  требуют металлического покрытия. Это  делается на участках вакуумной и  гальванической металлизации.

В 1970 г. производство ППУ дало первую продукцию – панели приборов, набивки сидений. Из года в год ассортимент изделий увеличивался. В 1973 г. цех освоил выпуск накладок дверей, в 1974 г. – панели приборов, затем обивки дверей, рулевые колеса. Мощность цеха выросла настолько, что производственная площадь его не могла вместить новые установки и машины.

В 1984 г. из производства ППУ выделилось отдельное производство ППУ-2, для которого построено новое здание. Основная продукция цеха – обивки дверей и потолков для машин Волжского завода. Одновременно с выпуском промышленной продукции цех стал выпускать и товары народного потребления.

Волжский автомобильный завод  осваивал новые модели машин ВАЗ-2108 и 2109. К ним нужны были новые  комплектующие изделия. Для производства этих изделий был возведен и оборудован новый цех ППУ-3. В августе 1986 г. цех дал первую продукцию – передние и задние бамперы, облицовки розеток радиаторов, пущена линия для изготовления рулевых колес, установка по выпуску буферов сжатия, и установка по производству бамперов.

До 1970 г. завод использовал импортное сырье. В настоящее время работает на отечественном сырье, что значительно снизило себестоимость выпускаемой продукции.

Одновременно с возведением  и пуском новых производств в  объединении велась и ведется  большая работа по реорганизации  старых производств и цехов: обновляется  оборудование, осваивается технология изготовления новых изделий, совершенствуются методы труда.

В цехе №3 организовано производство изделий ВАЗа из пенополистирола  на высокопроизводительных машинах  Букац-Вольф.

В литьевых цехах №8, 10 постоянно производится замена физически и морально устаревшего оборудования на более современное, установлены литьевые автоматы с роботами-манипуляторами. Осваивается технология изготовления деталей для новых моделей автомобилей.

В производстве пенополиуретанов реконструирован  конвейер передних набивок горячего формования, спроектированы и установлены конвейеры-накопители для панелей приборов. Освоены новые технологии и производство изделий из ППУ к автомобилям ВАЗ-2108 и 2109.

За 50 лет ОАО «Пластик» выросло  в современное, динамично развивающееся  предприятие, которое входит в число ведущих фирм России, изготавливающих изделия из полимерных материалов.

Оно перерабатывает полиамиды, полиэтилены  низкого и высокого давления, АБС, всех видов пенополиуретаны, вспененные полистиролы, поливинилхлориды, а также  перерабатывает вторичное сырье, занимается изготовлением и ремонтом оснастки.