Автоматические тормоза подвижного состава

 

 

      Количество  единиц оборудования по каждому наименованию принимается из условий технологической необходимости и комплектности. Расстановка оборудования представлена в графической части проекта, лист 6.

 2.1.8 Расчет  работников автотормозного отделения

         Явочный контингент рабочих в автотормозном отделении [9], чел.

                                       

, (11)

                                    чел.

         Списочный контингент рабочих в автотормозном  отделении [], чел.

                        , (12)

 чел. 

Принимаем А_сп = 1 чел.

       2.1.9 Определение площади и размеров  автотормозного отделения

      Площадь автотормозного отделения определяется из условия размещения на ней всего выбранного оборудования с учетом проходов между ним и необходимого пространства для рабочих, а также из принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивных депо.

      Принимается ширина автотормозного отделения равной 12 м, длина отделения  12 м, высота до головки подкрановых рельсов принимается 4,0 м, до низа несущей конструкции 6 м.

       Площадь автотормозного отделения, м²

                                 F_ц = LB, (13)

            

где L – длина отделения, м ; L= 12 м;   

        В – ширина отделения, м ; B= 12 м.                 

F_ц = 12·12 = 144 м

. 

      2.1.10 Разработка плана и поперечного  разреза отделения  

      Расположение  производственных участков и ремонтных позиций на плане отделения производится последовательно ходу технологического процесса. На плане отделения показаны: кран консольный грузоподъёмностью 1 т., и длиной 5,85 м, номера и шаг колонн равный 6000 мм, длинна и ширина отделения составляет 12000мм, место выполнения поперечного разреза. Номера колонн записываются арабскими цифрами, в кружках снизу вдоль длинны отделения, а пролетов – буквами русского алфавита в кружках вдоль ширины отделения.

      На  поперечном разрезе отделения указываются:

      – самое высокое оборудование;

      – крановые средства (с обязательным указанием их грузоподъемности и вылета стрелы);

      – ширины пролета;

      – высота от пола до низа несущей конструкции (фермы) – 6000 мм, головки подкрановых рельсов – 4000 мм.        

      Рациональная  планировка отделения имеет большое  значение для создания наилучших условий выполнения всех трудовых процессов по ремонту тепло возов и их сборочных единиц, а также уменьшения длины транспортных путей. 

      2.1.11 Расчет расхода энергетических ресурсов

      

      

      Расчет  расхода энергетических ресурсов производим исходя из техноло- гического процесса ремонта тормозного оборудования в автоматном отделении, а также учитывая среднестатистические данные по расходу тепловой энергии на отопление и электроэнергии на освещение.    

      Расход  и стоимость энергоресурсов представлены в таблице 6. 

 

Таблица 6 – Расходы и стоимости энергоресурсов для выполнения работ по  отделению

  2.1.12 Выбор подъемно-транспортного оборудования 

      Определение количества подъемно-транспортных средств отделения производим с учетом обеспечения:

      – полной механизации всех подъемных  и транспортных работ;

      – обслуживания отдельных рабочих  мест индивидуальными подъемными устройствами;

      – создания удобной транспортной связи  между участками отделения и  рабочими местами.

      Грузоподъемность  подъемно-транспортного оборудования определяем по максимальной массе транспортируемой сборочной единице тепловоза, такой сборочной единицей является компрессор тепловоза, массой 700 кг. Принимаем грузоподъемность выбранного консольного крана – 1т. 

          2.2 Технико-экономические  показатели отделения 

          2.2.1 Расчет себестоимости  ремонта компрессора КТ–7   

     Затраты на ремонт компрессора КТ–7 тепловозов за год [9]

 С^тр-з = З_о + Д_з + З_д + О_с + М + П_с + П_и – В_о + С_э + С_об + А_о + П_р + С_н + Б,  (14)

   где  З_о – затраты на основную заработную плату производственных рабочих , р.;

Д_з – затраты на доплаты и надбавки стимулирующего и компенсационного характера , р.;

З_д – затраты на дополнительную заработную плату производственным рабочим, р.;

О_с – затраты на социальную защиту, р.;

   М –  затраты на потребляемые материалы, р.;

   П_с – затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.;

   П_и – затраты на покупные изделия, р.;

   В_о – возвратные отходы, р.; принимаем Во = 0;

С_э – затраты на потребляемые энергоресурсы для технологических целей, р.;

  С_об – затраты на эксплуатацию и содержание оборудования, р.;

  А_о – затраты на амортизацию оборудования, р.;

  П_Р – прочие расходы, р.;

  С_н – накладные расходы, р.;

   Б – потери от брака, р.; принимаем Б = 0;

          Затраты на основную заработную плату производственных рабочих [9], р.

                                , (15)

где – коэффициент, учитывающий вид работ, для ремонта ;

А_я – явочное количество работников участка, выполняющих ремонт компрессора КТ–7, чел.; А_я = 0,62 чел.;

 – месячная тарифная ставка 1-го разряда, для локомотивного депо с 1.02.2006 г. с Ι по ΙΙΙ разряд 132978 р., свыше ΙΙΙ разряда – 120609 р.;

 – коэффициент, учитывающий  премию; для локомотивного депо  для слесарей – 0,53;

 – средневзвешенный тарифный коэффициент работ (работников) участка.

                         , (16)

где Р_i – объем выполняемых на участке работ по i-му разряду;

        – тарифный коэффициент i-го разряда (таблица 7) 
 

   Таблица 7 – Значения тарифного коэффициента i – го разряда работ

 
 

      Так как А_я = 0,62 чел., т.е ремонт выполняется одним работником 5-го разряда, принимаем = 1,73.  

       

З_о = 12 ∙ 1,2 ∙ 0,62 ∙ 120609 ∙ (1 + 0,53) ∙ 1,73 = 2850174,4 р. 

      Доплаты и надбавки к тарифной заработной плате компенсационного характера:

                                     , (17)

   где Д_i – доплата i–го вида.

         Для автоматного отделения локомотивного  депо доплаты и надбавки:

         – за профессиональное мастерство…………………………..1,8 %

         – за вредные условия труда………………………………….0,14 %

         – за стаж работы……………………………………………… 2,0 %

       

Д_з = 2850174,4 ∙ (0,0014 + 0,2 + 0,18) = 1087056,5 р.

      Дополнительная  заработная плата производственных рабочих составляет примерно 10 – 15 % от суммы основной заработной платы,  доплат и надбавок компенсационного характера:

                                 З_д = 0,15 (З_о + Д_з); (18)

       

       

        _д = 0,15 · (2850174,4 + 1087056,5) = 590584,6 р.

         Отчисления  на социальную защиту составляют:

                            О_с = k_сн (З_о + Д_з + З_д), (19)

где k_сн – коэффициент отчислений, на социальную защиту (35 %); k_сн = 0,35.

О_с = 0,35 · (2850174,4 + 1087056,5+ 590584,6) = 1584735,4 р.

         Затраты на потребляемые материалы.

                              М ≈ 2 (З_о + Д_з + З_д); (20)

       М ≈ 2 · (2850174,4 + 1087056,5+ 590584,6) = 9055631 р.

         Затраты на полуфабрикаты собственного изготовления: 

                               П_с ≈ 0,04 М; (21) 
 

       П_с ≈ 0,04 · 9055631 = 362225,3 р.  

         Затраты на покупные изделия: 

                              П_и ≈ 0,3 (З_о + Д_з + З_д); (22) 

       П_и ≈ 0,3 · (2850174,4 + 1087056,5+ 590584,6) = 1358344,6 р. 

         Возвратные  отходы принимаем равными нулю В_о = 0.

         Затраты на потребляемые энергоносители і–го вида:

                              С_э = Э_і П Ц_і, (23)

   где Э_і – расход i–го вида энергоносителя на единицу ремонта;

        П – годовой объем i–го вида ремонта продукции участка;

        Ц_і – цена единицы энергоносителя i–го вида.

         Расчет  сведем в таблицу 8. 

Таблица 8 – Расходы и стоимости энергоресурсов для выполнения работ

   по  отделению