Состав и назначение корпусно-достроечных работ

Оборудование для  механизации вспомогательных работ.

Участок для расконсервации листов и профилей из алюминиевых  сплавов.

Участок оборудуется  специальными установками, предназначенными для снятия консервирующей смазки и  бумаги с листов или профилей из алюминиевых сплавов перед запуском их в обработку. В связи с тем, что у всех этих установок принцип  действия одинаков. 
 
 
 

7. Средства механизации  корпусно-достроечных  работ на судне.

Разметочные работы на судне частично можно механизировать за счёт применения специальных приспособлений. К таким приспособлениям относятся:

а) шаблоны, изготовляемые  по основаниям судовой мебели, - они  позволяют производить наметку  отверстий в комингсах мебели без разметки;

б) шарнирные приспособления, предназначенные для разметки отверстий  в фундаментах под тяжёлые  механизмы и приборы;

в) цилиндрические фрезы и резцовые оправки, служащие для вырезки без разметки круглых отверстий различных диаметров в переборках и настилах из алюминиево-магниевого сплава;

г) специальное  устройство для фотопроекционной разметки мест установки деталей крепления  кабелей, оборудования и других изделий, устанавливаемых на переборках, бортах и палубах в судовых помещениях.

В процессе достройки  судна широко применяются операции резки металлов. Резке подвергаются листы, профили, трубы, а также крепёж из стали и алюминиевых сплавов. В судовых конструкциях вырезаются многочисленные отверстия различной  конфигурации, при монтаже обрезаются припуски на деталях.

Стальные детали и отверстия в стальных конструкциях – переборках, настилах и других в большинстве случаев вырезаются газом при помощи газовых резаков  различной конструкции. Резка деталей  и вырезка отверстий в конструкциях из алюминиевых сплавов выполняется  в большинстве случаев механическими  способами. Электродуговая резка цветных  металлов в среде защитных газов  при достройке малоприменима.

Сверление отверстий  – одна из наиболее часто выполняемых  операций при монтаже изделий  на судне. Применяемые в судостроении пневматические и электрические  сверлильные машинки по мощности и весу можно разбить на три  типа: лёгкие – для сверления  отверстий диаметром до 8 мм; средние  – до 23 мм и тяжёлые – до 50 мм.

Корпусам сверлильных  машинок лёгкого типа, а иногда и среднего типа (до 15 мм) придают  форму пистолета. Сверлильные машинки  среднего типа имеют одну замкнутую  рукоятку на задней части корпуса. Обычно рабочий держит машинку двумя  руками: одной рукой за рукоятку, другой – за корпус, что не очень  удобно в работе. В последнее время  сверлильные машинки среднего типа стали снабжаться второй (съёмной) рукояткой, крепящейся к передней части корпуса, что значительно облегчает работу.

Сверлильные машинки  тяжёлого типа, а также некоторые  машинки среднего типа (от 15 мм) имеют  обычно две боковые рукоятки, закреплённые на корпусе.

Рабочему при  сверлении отверстия помимо фиксированного направления инструмента необходимо создать соответствующее осевое давление и воспринять реактивный момент, образующийся на корпусе машинки от крутящего момента на сверле. С увеличением диаметра сверла реактивный момент естественно увеличивается, что требует от рабочего большего усилия для удержания сверлильной машинки.

Сверлильные машинки  лёгкого типа применяются без  использования вспомогательных  устройств, так как осевые давления (усилие подачи) и крутящие моменты, возникающие в процессе сверления, невелики. Например, при сверлении  отверстия диаметром 8 мм осевое давление 65 кГ, крутящий момент 20 кГсм.

При сверлении  отверстий сверлильными машинками  среднего (начиная с 15 мм) и тяжёлого типов возникает необходимость  применения дополнительных рукояток и  прижимных устройств для облегчения труда и повышения безопасности работы.

В соответствии с  условиями работы сверлильным машинкам придана та или иная форма. Например, для сверления отверстий в труднодоступных местах или расположенных под углом к оси шпинделя применяют угловые машинки, а там, где доступ к месту сверления свободен или отверстия расположены на линии, совпадающей с осью шпинделя, - машинки прямой формы.

Сверлильные машинки, помимо своего прямого назначения могут  быть ( при применении соответствующих  инструментов) использованы для завинчивания винтов, нарезания резьбы, очистки  поверхности от краски и других видов  работ.

Для механизации  нарезания резьбы в отверстиях при  выполнении работ по установке зашивки  изоляции, электроприборов, оборудования помещений, судовых устройств и  других изделий применяются резьбонарезные машинки с пневматическим иди  электрическим двигателем.

Резьбонарезные  машинки по своему внешнему виду и  конструкции подобны сверлильным  машинкам и отличаются от них лишь наличием устройства для механического  реверса вращения шпинделя. Применение резьбонарезных машинок позволяет  повысить производительность труда по сравнению с нарезанием резьбы вручную в 6 – 10 раз.

Клёпка, выполняемая  ручным механизированным инструментом, разделяется на три вида:

а) ударную, при  которой замыкающая головка заклёпки образуется вследствие произведённого удара или серии последовательных ударов со стороны замыкающей головки (так называемая прямая клёпка) или  со стороны закладной головки (обратная клёпка);

б) прессовую, при  которой замыкающая головка образуется путём прессования;

в) одностороннюю, при которой применяются специальные  заклёпки с пустотелыми стержнями.

Наиболее распространёнными  гибочными работами являются следующие:

В процессе выполнения слесарно-достроечных работ рабочему часто приходится производить ряд  дополнительных пригоночных операций: рубку металла, опиливание, зачистку швов, зачистку поверхности изделия  от старой краски, коррозии и сварочных  брызг, удаление окалины и др.

Выполнение этих операций с помощью механизированного  инструмента повышает производительность труда по сравнению с применением  ручного немеханизированного инструмента  в 2 – 5 раз.

Широкое применение крепёжных деталей (болтов, винтов, шпилек и др.) при слесарно-достроечных  работах вызывает необходимость  механизировать сборку резьбовых соединений.

Процесс сборки резьбового соединения распадается на две фазы: предварительную – навёртывание и заключительную – затяжку. Причём, если первая фаза не требует максимального  крутящего момента, так как необходимое  для её выполнения число оборотов равно числу резьбовых ниток, расположенных на длине навинчивания, то вторая фаза требует максимального  крутящего момента. Объясняется  это тем, что в период затяжки  соединения затрачивается основная часть энергии, которая идёт на преодоление  сил трения, возникающих между  торцом гайки (или головки болта, винта) и опорной плоскостью изделия, и на растяжение болта.

Инструментами, механизирующими  процесс сборки резьбовых соединений, являются гайковёрты, шпильковёрты, отвёртки, ключи, приводящиеся в действие пневматическими, электрическими, гидравлическими и  пневмогидравлическими приводами. На судах приваривается большое  количество шпилек диаметром от 4 до 14 мм и длиной от 30 до 120 мм для крепления  изоляции, обрешетников, настилов, предметов  оборудования и других изделий.

Общее количество приварных шпилек на судне колеблется от 20 до 500 тысяч в зависимости  от типа и размера судна. Например, на плавучем рыбоконсервном заводе типа «Андрей Захаров» установлено около 500 тысяч шпилек. Шпильки бывают стальные и из алюминиевых сплавов.

Ручная электродуговая приварка шпилек трудоёмка, требует  для своего выполнения одновременной  работы двух человек, в том числе  одного квалифицированного сварщика.

В последние годы на судостроительных заводах внедрена полуавтоматическая приварка стальных шпилек во всех пространственных положениях при помощи сварочных пистолетов.

В достроечных  цехах обычно выполняются местные  испытания на непроницаемость плоскостей судовых помещений после установки  доизоляционных деталей; контрольные  испытания отсеков и цистерн; предварительные и окончательные  испытания на герметичность.

Для различных  типов судов в зависимости  от объёма насыщения и количества помещений и отсеков трудоёмкость работ по испытанию плоскостей и  отсеков на непроницаемость составляет от 3 до 9% всей трудоёмкости корпусно-достроечных  работ, а по испытанию на герметичность  – от 2 до 10%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. Подъёмно-транспортные  средства и судовые  леса.

Для механизации  транспортных перевозок внутри цеха и в особенности между цехами большое распространение получили тележки механические самоходные, которые  в зависимости от вида двигателя  разделяются на:

а) электрические  – электрокары нормальные (с неподъёмной  платформой), электрокары с подъёмной платформой, троллейкары, электропогрузчики (вилочные с питанием от аккумуляторной батареи или от сети) и др.;

б) с двигателям внутреннего сгорания – автокары с неподъемной платформой, автокары с подъёмной платформой, автокраны, мотороллеры с кузовами разных типов, автопогрузчики с различными захватными органами и др.

основными параметрами  для выбора необходимой машины являются: грузоподъёмность, наибольшая высота и скорость подъёма груза (для  тележек с подъёмной платформой, вилочных погрузчиков и автокранов), скорость передвижения машины с грузом, габаритные размеры, минимальный радиус поворота по наружному габариту машины и собственный вес машины.

Существенную роль в механизации грузоподъёмных работ  в достроечных цехах играет крановое оборудование. Особенностью этой группы машин является весьма широкая номенклатура, включающая электротельферы, краны  мостовые общего назначения, консольные краны, пневматические подъёмники и  др.

Для сборки корпуса  судна снаружи и внутри корпуса  обычно сооружают металлические  леса. Этими лесами можно пользоваться при выполнении той части достроечных  работ, которая производится одновременно со сборкой корпуса, как-то: установка  иллюминаторов, дверей, трапов, якорных  клюзов и др.

Перед спуском  на воду судно освобождается от лесов  и для производства достроечных  работ на плаву применяют различные типы легкоразборных передвижных лесов.

Отличительными  особенностями таких лесов являются относительно небольшие габариты, быстрота установки и демонтажа, невысокая  стоимость, простота конструкции.

Леса для достроечных  работ по конструктивным признакам  можно разделить на два типа: подвесные  и стоечные. Как подвесные, так  и стоечные леса могут выполняться  разборными и неразборными.

Независимо от конструкции все леса имеют леерное  ограждение, настил и нижнюю закладную  доску настила предотвращающую  падение вниз инструментов и других предметов. Высота закладной доски 150 мм. Расстояние между ярусами лесов  в свету делается не менее 1900 мм. Настил лесов – дощатый, шириной  не менее 1000 мм. Леса должны устанавливаться таким образом, чтобы зазор между настилами и корпусом судна не превышал 50 мм. Для входа на леса устанавливаются трапы, так же как и леса снабжённые леерным ограждением.

Основным условием, гарантирующим удобство, качество и  безопасность работы на высоте, является надёжность лесов и настилов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

9. Уровень и эффективность  механизации.

На многих машиностроительных и приборостроительных заводах  достигнут весьма высокий уровень  механизации и автоматизации  производственных процессов. Имеются  цехи и заводы, где производственный процесс полностью механизирован  или автоматизирован. Различают  пять ступеней механизации.