Отчет по практике в ООО"Молоко"

Установка пастеризационно-охладительная  пластинчатая марки ОКЛ-5М.

Установка пастеризационно-охладительная  пластинчатая автоматизированная для  молока марки ОКЛ-5М(005) предназначена  для очистки, пастеризации и охлаждения молока в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса.

Устройство и  принцип работы

Процесс теплообмена происходит в пластинчатом аппарате, который  состоит из станины с направляющими  штангами, на которые навешен набор  теплообменных пластин. Платины  разделены на секции с промежуточными плитами. В зависимости от наличия  и расположения сквозных отверстий  на углах пластин, в секциях создаются  пакеты. Пакетов называется группа пластин с одинаковым направлением потока жидкости. Между пластинами имеются каналы для движения жидкости и их теплообмена. Геометричность каналов  осуществляется резиновыми прокладками. Уплотняющие усилия обеспечивается стягивающими шпильками и винтовыми  муфтами  и  передается всем пакетам  через подвижную прижимную плиту. На неподвижной, подвижной и промежуточных плитах имеются штуцера для подвода и отвода жидкости. Для подготовки горячей воды используется пластинчатый теплообменник. 

Молоко, из отделения приемки  поступает в приемный бак, который  заполняется до определенного уровня с помощью регулирующего устройства.

Насосом  Н 1 из приемного  бака молоко подается в секцию регенерации  Р 1 для предварительного нагрева  до температуры 32…36/40…45°С, далее в сепаратор-молокоочиститель для очистки от механических и других загрязнений.

Очищенное молоко подается в секцию регенерации Р 2 для дальнейшего  нагрева до температуры 70…75 /76…80 °С и затем в секцию пастеризации для окончательного нагрева до температуры 86-92°С.

Из секции пастеризации молоко через переключающий клапан направляется в выдерживатель, проходит его за 20 сек, а затем поступает на охлаждение в секции регенерации Р2, Р1 и в  секцию охлаждения О, в которых температура молока приводится в соответствие с оптимальной температурой, требуемой технологий выработки того или иного молочного продукта. Нагрев молока в секции пастеризации осуществляется горячей водой. Получение необходимой температуры молока на выходе из установки осуществляется охлаждением его рассолом в секции охлаждения. Предусмотрена возможность направлять молоко на гомогенизацию после  второй секции регенерации с возвратом его в секцию пастеризации.

Технологические параметры  автоматически регулируются, регистрируются и контролируются. В случае нарушения  заданного температурного режима пастеризации молоко автоматически направляется на повторную пастеризацию, поступление  молока из приемного отделения в  приемный бак прекращается. С переключением  клапана КП2 на возврат срабатывает звуковая и световая сигнализации, извещая о нарушении заданного температурного режима обработки молока; при восстановлении нормального температурного режима пастеризации режим возврата автоматически выключается.

При прекращении подачи молока в приемный бак и понижении  уровня молока в нем до минимально допустимого, поток молока переключается  автоматически с помощью клапана  ХП1 на циркуляцию; одновременно с этим срабатывают звуковая и световая сигнализация. Переключение клапана  КП1 на выдачу молока в реализацию может  быть осуществлено только оператором после устранения причин, вызвавших  прекращение подачи молока в установку.

Фасовочно-упаковочного автомата АРМ

Автомат карусельного типа периодического действия АРМ для  фасовки молочных продуктов повышенной вязкости (сливочное масло, творог и  т.д.) в пергамент брикетами по 100, 125, 200 и 250 г состоит из станины  с главным приводом, формующего стола, механизма образования пакетов, дозатора, механизма заделки пакетов, транспортера и бункера. Конструкция их позволяет проводить все операции фасовки и упаковки продукта последовательно по кругу.

Связующим звеном между основными  механизмами автомата является формующий  стол с восемью гнездами, расположенными равномерно по окружности через 45°.

При работе автомата  лента  упаковочного материала с рулона подается на направляющий валик. Далее  игольчатый механизм наносит на ленте  дату, а регулируемые секторы подают ее к ножам, которые отрезают заготовку  определенной длины (позиция!). Полученная заготовка с помощью рычагов  и секторов поступает на матрицу  под пуансон. Щуп контролирует наличие  заготовки на матрице, при ее отсутствии автомат останавливается.

Пуансон, перемещаясь вниз, проталкивает заготовку через матрицу, придавая ей форму коробки (позицияII). При этом коробка попадает в одно из гнезд формующего стола и перемещается с его помощью к дозатору. Дозатор объемного типа состоит из поворотного дозирующего цилиндра, поршня, крана и отсекателя дозы. Наполненный продуктом цилиндр дозатора поворачивается отверстием к крану. Когда отверстия в цилиндре и кране совпадают, продукт через горловину крана под давлением поршня выдавливается в коробку, находящуюся в гнезде формующего стола.

Определенную дозу продукта от крана отделяет отсекатель. Когда  доза отсечена, поршень отходит назад  и отсасывает оставшийся продукт  из крана во избежание потерь. Продукт  к дозатору поступает из бункера  с помощью шнеков. При дальнейшем повороте формующего стола коробка с продуктом перемешается к механизму заделки пакетов. После загибания краев коробки (позиция V) гнездо с образованным пакетом поворачивается к механизму подпрессовки, который придает упаковке окончательный вид (позиция V). Выталкиватель удаляет упакованный продукт из гнезда формующего стола (позиция VI). а съемник подает его на переворачиватель, который укладывает коробку закрытой стороной вниз на транспортер (позиция VII). По транспортеру упакованный продукт поступает на полуавтомат для укладывания его в ящики.

Производительность автомата 40...80 брикетов в минуту и регулируется бесступенчато вариатором скоростей.

Таблица 2-Характеристика основного оборудования:

 

Наименование оборудования	Марка	Техническая характеристика
		Производи- тельность	мощность электродви-гателя	масса	Габаритные размеры, мм
Весы	СМИ-500	6000кг/ч	-	320 кг	1445х1140х1745
Гомогенизатор	А1-ОГ-2М	5000 дм3/ч	37 кВт	1620 кг	1475х1120х1640
Маслообразователь	Я7-ОМТЗ	700 кг/ч	3 кВт	800 кг	1870х1050х1775
Ванна для сливок	ВСГМ	400 л	0,6 кВт	350 кг	2150х1270х1020
Сепаратор для высокожирных сливок	Ж5-ОС2-Д-500	600 дм3 /ч	0,6кВт	100 кг	855х655х1343
Молоко розливочный автомат	М6-ОРЗ-Е	25;27,5 пак/мин	2,08 кВт	700 кг	2010х2400х2660
Резервуар для созревания сливок и производства кисломолочных продуктов	Я1-ОСВ	400 дм3	1,5 кВт	1070 кг	1535х2800
УПТ	УПТ	130 кг/ч	0,6 кВт	885 кг	3000х1500х1700
Резервуар для накопления и хранения молока	В2-ОГМ-10	10 м3	0,75 кВт	100 кг	4450 х2128х2825
Сепаратор-сливкоотделитель	ОСТ-3	5000 л/ч	5,5 кВт	442 кг	860х590х1445
Автомат для фасовки масла  и творога	АРМ	10-80 брик/мин	2,2 кВт	1390 кг	2920х2590х1540
Роторный насос	ВЗ-ОРА-10М	10 м3/ч	1,5 кВт	90,7 кг	600х400х360
Творожная ванна	ВДП-600	600 л	0,75 кВт	230 кг	1,8х1500
Пастеризационно-охладительная  установка	ОКЛ-10	10т/ч		640 кг	1550х1330х700
Установка пастеризационно-охладительная  пластинчатая	ОКЛ-5М	500 л/ч	3 кВт/ч	1200 кг	2500х2200х1080
Трубчатый теплообменник	ПТУ-3М	3000 л/ч			1400х1150х1420

 5.ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО   

 5.1.Теплоснабжение предприятия

 Теплоснабжение осуществляется от собственной котельной, работающей от природного газа.

Газовая котельная включает два котла Е 1/9 производительностью 1000 кг/ч. Котлы вырабатывают пар, который по трубопроводам поступает к теплопотребителям.

Схема теплоснабжения своего рода замкнутая.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.2. Схема теплоснабжения.

К потребителю относятся:

-отопление предприятия;

-OKJI-5;

-нагрев воды;

-линии по производству масла;

-трубчатые пастеризаторы. 

Состав котельной:

-питательный бак;

-насосы;

-химочистка воды;

-ГРУ(газораспредилительное  устройство).

 Схема теплоснабжения  своего рода замкнутая. Самые эффективные и экономичные потребители тепла это ОКЛ-5М и трубчатые пастеризаторы. При данной переработке молока мощность котла завышена, идет перерасход тепла.

5.2.Холодоснабжение предприятия

Характеристика аммиачно- холодильного цеха :

Холодильный цех введен в  эксплуатацию в 1954 г. Первоначально  в цехе был установлен холодильный  агрегат типа Х А – 45.

В настоящее время аммиачно-холодильный  цех укомплектован двумя машинами МКТ-220-7 и одной машиной 2 МКТ-110-7-3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                  Рис.3. Схема холодоснабжения.

Аммиачные холодильные машины предназначены для создания искусственного холода в стационарных камерах с  рассольным охлаждением. Машины состоят из компрессорно-конденсаторного агрегата, испарительно-регулирующего агрегата, приборов защиты, управления и регулирования. Комплект оборудования размещен на общей раме.

Склад хранения аммиака – 8 м³. Годичное потребление на дозаправку агрегатов – до 500 кг.

На предприятии эксплуатируется  три компрессора марки П-220- 2 шт и П-110 – 1 шт, поршневые одноступенчатые  с водяным охлаждением.

5.3.Водоснабжение и канализация предприятия

Системы водоснабжения и  канализации спроектированы в соответствии с предъявляемыми требованиями к  качеству воды и анализу сточных  вод.

Водоснабжение цехов производственного  корпуса обеспечивается от городского водоснабжения. Проектированное водоснабжение предусматривает обеспечение водой производственных и противопожарных нужд.

Проект внеплощадочных сооружений канализации выполнен на основании  архитектурно-планировочного задания, технических условий, инженерно-строительных изысканий, соответствующих норм и правил  СНиП 2.04.03.-85.

Проектом разработаны  следующие сети и сооружения:

-Водопровод хозяйственно-питьевой-производственный,

-Самотечный коллектор бытовых сточных вод,

-Канализационная насосная станция.

Вода расходуется на хозяйственно-питьевые и производственные нужды канализационной  насосной станции.

Расходы приняты по типовому проекту и составляют:

-годовой     -21078,75 м³;

-суточный   -57,75 м³;

-часовой    - 3,25 м³;

-секундный   -1,13л.

Водоснабжение насосной станции  предусматривается от существующей сети водопровода Д_у=50 мм. Требуемый напор на вводе в КНС – 10 м.

Ввод в насосную станцию  предусматривается из стальных электросварных труб Д_у=50 мм по ГОСТ10704-76.

Для установки трубопроводной арматуры запроектирован колодец, принятый по типовому проекту 901-09-11,84.

Самотечный коллектор  бытовых сточных вод.

Согласно заданию на проектирование проекта предусматривается самотечного коллектора от маслозавода до проектируемой КНС. Сети выполняются из железобетонных безнапорных труб 400 мм по ГОСТУ 6482-88, колодцы – из сборных железобетонных элементов по типовому проекту 902-09-22. 84.

Количество сточных вод составляет:

-годовой – 830000 м³;

-суточный – 2 000 м³;

-часовой – 250 м³/ коэффициент часовой неравномерности =3;

-секундный -69, 4л.

Канализационная насосная станция.

Для перекачки бытовых  сточных вод принято канализационно-насосная станция по типовому проекту 902-1-143. 88 с глубиной подводящего коллектора 40м, в которой устанавливается три насоса марки СД 160/45, из которых два рабочих один – резервный, второй резервный хранится на складе. Напорный коллектор КНС до очистных сооружений решается отдельным проектом.

Мероприятия по охране водоемов и почвы от загрязнения сточными водами.

Проект выполнен с учетом охраны окружающий среды от загрязнений  в соответствии с требованиями: «правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами». СНиП 2.04.03.-84 «Канализация. Наружные сети и сооружения». Бытовые сточные воды самотеком поступают в канализационную насосную станцию. Очистка сточных вод разрешается отдельным проектом.