Отчет по практике в ООО"Молоко"

                                                     

 

Корпуса соединяются друг с другом при помощи шпилек 14 и  гаек 15. Давление гомогенизации создается  за счет подачи масла от насосной системы  через штуцер 13 в стакан 12, в котором  расположен поршень 11, воздействующий через пяту 9 на штоки 2 и 8. В I ступени усилие передается от штока в клапан 5, создающему между седлом 6 зазор, через который проходит гомогенизируемый продукт. Во II ступени продукт проходит через зазор, образованный между седлом 19 и штоком 2. Пробка 21 служит для удаления воздуха.

На верхней плоскости  плунжера блока крепится манометрическая  головка, предназначенная для осуществления контроля за давлением гомогенизации. Она имеет демпфирующее устройство, позволяющее уменьшить амплитуду колебания стрелки манометра. Манометрическая головка состоит из корпуса 1, иглы 5, гайки 4, поджимающей уплотнение; шайбы 3; уплотнений 2 и манометра 6 и мембранным разделением. Категорически запрещается разъединять манометр с разделителем мембранным во избежание вытекания из него разделительной жидкости! К торцовой плоскости плунжерного блока крепится предохранительный клапан. Предохранительный клапан состоит из следующих основных деталей: винта 1,контр — гайки 2,пяты 3, пружины 4; клапана 5, седла клапана 7, вставки 6. Предохранительный клапан регулируют на давление 250 — 270 кгс/см. При превышении рабочего давления свыше 250— 270 кгс/см происходит срабатывание предохранительного клапана и истечение продукта наружу. После срабатывания клапана, вставку 6 заменить новой. Станина представляет собой сборную конструкцию из труб прямоугольного сечения. Внутри станины на двух кронштейнах шарнирно крепится плита, на которой устанавливается двигатель. С другой стороны плита поддерживается винтом, которым регулируется натяжение ремней. В нижней части станины крепится клеммная коробка и заземляющий зажим, к которому подводится заземление, станина устанавливается на четырех регулируемых по высоте опорах.                                                    

Система гидравлическая включает в себя насосную систему 2 , регулятор 3, соединительные трубопроводы, контрольные  манометры 7,8 и работает на масле  из картера кривошипно — шатунного механизма. Насосная система состоит из пластинчатого насоса 13 с электродвигателем, всасывающего 12 и напорного 14 фильтров, гидрораспределителя 15, охладителя масла 19,клапана 9 для установки давления смазки подшипников коленвала кривошипно - шатунного механизма, трубопроводов и контрольных манометров 16 давление масла в подшипниках коленвала и приводах ступеней гомогенизации головки 5. Регулятор состоит из клапана предохранительного и дросселя, объединенных в одном узле 18 с двумя рукоятками, выведенными на переднюю панель гомогенизатора. При включении гомогенизатора масло из картера насосим с помощью гидрораспределителя 15 сначала подается к подшипникам коленвала кривошипно- шатунного механизма 6, а затем по истечении 30 сек- через регулятор 18 и демпфирующие дроссели 17 к поршням 1-й и 2-й ступени головки 5. Регулирование давления масла в ступенях осуществляется рукоятками регулятора 18. В конструкции гомогенизатора предусмотрено независимое включение насоса 13 насосной системы с помощью тумблера, расположенного внутри электрошкафа, который используется в процессе наладки машины. Гомогенизатор сверху накрыт крышкой, а с боковых сторон — ограждением, которое предназначено для предотвращения повреждения механизмов и обеспечения безопасной эксплуатации гомогенизатора. Управление гомогенизатором осуществляется при помощи электрооборудования.

Электрооборудование состоит  из следующих составных частей:                        -шкафа электрического пускозащитной аппаратурой, который устанавливается вблизи гомогенизатора в удобном для обслуживания месте;       -двигателя Ml привода гомогенизатора;                                                                      -двигателя М2 привода маслонасоса;                                                                                            -кнопочного моста SB, смонтированного на боковой стенке ограждения;                   -конечного выключателя SQ блокировки снятия крышки ограждения;                        -измерителя нагрузки РА, контролирующего нагрузку двигателя Ml;                                 -реле КК, контролирующего температуру масла;                                                    -коробки клеммной, предназначенной для подключения гомогенизатора к шкафу электрическому.

Принцип работы гомогенизатора. По принципу действия гомогенизатор  представляет собой трёхплунжерный насос высокого давления с гомогенизируемыми головками. Привод насоса осуществляется от электродвигателя с помощью ременной передачи. Молоко или молочный продукт по трубопроводу поступает при помощи насоса во всасывающий канал, указанный стрелкой. Из рабочей полости блока продукт под давлением до 200 кг/см подаётся через нагнетательный канал в гомогенизирующие головки I и II ступеней и с большой скоростью проходит через кольцевой зазор, образующийся между притёртыми поверхностями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом происходит диспергирование жировой фазы продукта. В дальнейшем гомогенизированный продукт через патрубок направляется по трубопроводу на дальнейшую обработку или хранение. Давление гомогенизации продукта создается насосной системой и регулируется при помощи рукояток двух регулирующих клапанов, вынесенных на переднюю панель гомогенизатора. Контроль давления гомогенизации продукта осуществляется манометрической головкой, а контроль давления масла в гомогенизирующих головках I и II ступеней двумя манометрами. Для предохранения узлов гомогенизатора от поломки в случае непредвиденных перегрузок на гомогенизаторе установлен предохранительный клапан, который производит выпуск продукта из нагревательного канала при достижении давления гомогенизации величины 24±2мПа (240±20кгс/см).

Маслообразователь марки Я7-ОМ-ЗТ

Малообразователь марки  Я7-ОМ-ЗТ предназначен для переработки высокожирных сливок в сливочное масло и входит в комплект автоматизированный поточной линии производства сливочного масла. Применяется на маслодельных заводах.

Устройство и принцип  работы. Маслообразователь марки Я7-ОМЗТ состоит из трех унифицированных цилиндров одинаковой конструкции, установленных на специальной станине и соединенных между собой планками.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Цилиндр состоит из обечаек 10,12, вытеснительного барабана 8, крышки 5 и редуктора15. Торцы внутренней и наружной обечаек соединены  с передним и задним фланцами сваркой. Наружная обечайка с фланцами образует цилиндр охлаждения. Фланцы и обечайки изготовлены из нержавеющей стали  между обечайками приложена и  закреплена спираль. Рассол или ледяная  вода, поступающие под давлением  в пространство между обечайками, охлаждают внутренний цилиндр и  находящиеся в нем сливки.

Хладагент движется вокруг и вдоль цилиндра, что обеспечивает эффективный теплообмен. Задней стенкой  цилиндра является торцовый диск редуктора, а передней — крышка.

Вытеснительный барабан  сварной конструкции изготовлен из листовой нержавеющей стали. Для  придания барабану жесткости в его  внутренней полости вварены ребра  жесткости. Барабан после сварки используется на герметичность для  избежания попадания сливок или  масла во внутреннюю полость. На вытеснительном барабане установлены для ножа, оснащенные пластинками из пластмассы (полиамид—68). Ножи свободно поворачиваются в отверстиях стенок, выступающих над плоскостями вытеснительного барабана. При вращении барабана ножи отбрасываются и прижимаются лезвием к внутренней поверхности цилиндра, срезают охлажденный слой сливок и перемешивают его с остальной массой продукта. Срезанные с поверхности цилиндра охлажденные высокожирные сливки, перемешиваясь, удят в щель между ножом и плоскостью вытеснительного барабана. Крышка представляет собой круглый диск с резьбовой направляющей втулкой в центре. Втулка является опорой для цапфы вытеснительного барабана и служит также для регулирования положения вытеснительного барабана, который не должен иметь люфта вдоль оси после закрытия крышки. Крышка соединена с передним фланцем цилиндра специальным шарниром. В верхней части крышек установлены воздушные краны, которые открывают в момент пуска аппарата для удаления воздуха и для контроля наполнения цилиндра сливками. В нижней части крышки верхнего цилиндра установлен спускной кран, через который выпускают готовый продукт. Кран имеет два дугообразных патрубка, располагаемых по центру двух тарных ящиков, устанавливаемых на двух весах. После заполнения одного ящика маслом и достижения наружного веса аппаратчица поворотом рукоятки устанавливает кран в положение, при котором начинается наполнение второго ящика. В трубе на участке между крышкой и выпускным краном имеется гнездо установки платинового термометра сопротивления, который замеряет температуру из цилиндра масла. В верхней части крышки нижнего цилиндра имеется штуцер для выхода, а в нижней части крышки среднего цилиндра для выхода высокожирных сливок во время их движения в процессе маслообразования. Для создания уплотнения в торце крышек уложены резиновые уплотнительные кольца.

Через редуктор, имеющий  двойную шестеренчатую передачу, движение передается от электродвигателя к вытеснительному барабану. Вал редуктора

вращается в двух шарикоподшипниках; конец его представляет собой  вилку—поводок для вращения вытеснительного барабана. Торец редуктора выполнен в виде диска, облицован нержавеющей сталью и является задней стенкой цилиндра.

Редуктор в сборе с  электродвигателем привернут к  заднему фланцу цилиндра. Такими приводами снабжены все три цилиндра маслообразователя. Уплотнение вала редуктора на выходе из торцовой стенки осуществляется сальниковой набивкой, которая поджимается через специальное кольцо нажимной гайкой. Высокожирные сливки при температуре 353-358К(80-85°С) подаются в нижний барабан маслообразователя и, последовательно продвигаясь через три цилиндра, и преобразуется в результате тепловой и механической обработки в масло, которое при температуре 286-289К (13-16°С) выходит через спускной кран

верхнего цилиндра.

Открытый охладитель творога марки УПТ.

Устройство УПТ предназначено для охлаждения и прессования творога в мешочках  в цехах предприятий молочной промышленности.

 

Устройство и принцип  работы. Каркасом установки УПТ служит трубчатая рама,  на которой смонтирован барабан 8 для прессования и охлаждения, внутри барабана проходит приводной вал— полый, раздельный заглушкой на две камеры.

В барабане имеется загрузочное  окно, закрывающееся раздвижными  дверцами с замком, барабан закрыт кожухом 7 с двумя откидными крышками. К фланцу 1 при монтаже установки приваривают трубку для присоединения к трубопроводу, отводящему сыворотку.

К раме под барабаном на оси подвешена съемная ванна 9. Привод вала с укрепленным на нем  барабаном осуществляется клиноременной  передачей от приводной станции 6. Приводная станция состоит из каркаса, в котором размещены механизмы привода. Каркас со всех сторон закрыт облицовочными листами, один из которых съемный. Для защиты привода от попадания рассола под сальником установлен поддон 5, закрепленный на крыше редуктора двумя болтами.

Рассол из трубопровода через  трубу 2 поступает в левую камеру и, обойдя трубчатый барабан, попадает в правую камеру. Затем через трубу 4 рассол возвращается в трубопровод. При вращении барабана с загруженными в него мешочками с калье, с  одновременной циркуляцией рассола  происходит прессование и охлаждение творога. Направление вращения барабана изменяется реверсивным магнитным  пускателем. Нулевая защита электропривода  установки обеспечивается за счет самоблокировки магнитного пускателя МП1 и МП2. Защита электродвигателя от перегрузок осуществляется тепловым реле РТ, входящим в комплект магнитного пускателя. Конечные  выключатели  I ВК и II ВК блокируют кожух барабана – при открытии кожухов электродвигатель останавливается.

Автомат разливочный  марки М6-ОРЗ-Е.

Автомат М6-ОРЗ-Е предназначен для розлива молока и кефира, выработанного резервуарным способом, в полиэтиленовые пакеты и укладки их во внешнюю возвратную тару.

Автомат М6-ОРЗ-Е состоит  из двух основных блоков: разливочного автомата и устройства укладки пакетов  в ящик.

В целом автомат состоит  из следующих составных частей :

- станины с пневмоаппаратурой  10;

- трубы формовочной 3;

- механизма продольной  сварки 4;

- механизма поперечной  сварки12;

- сбрасывателя 11;

- рулонодержателя 2;

- дозатора 1;

- шкафа электрооборудования  5;

- транспортера пакетов  7;

- транспортера ящиков 9;

- трапа 13.

 

Автомат исполнения УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69, но для работы при  температурах помещения от +5 до +30 °С. И относительной влажности до 80 % при температуре 20 °С. Верхнее кратковременное допустимое значение относительной влажности 98 % при 25⁰С при более низких температурах без конденсации влаги.

Устройство и работа аппарата.Автомат разливочный собран на литом корпусе, к которому крепятся все остальные составные части. К корпусу крепится также устройство укладки пакетов в ящики. Корпусные детали устройства укладки пакетов в ящики выполненных из гнутых профилей нержавеющей стали.

Рабочие органы автомата и  транспортера пакетов в движение приводятся при помощи пневмоцилиндров. Воздухораспределители пневмоцилиндров  управляются электрическими импульсами от команды аппарата.

Автомат выполняет следующие  технологические операции:

-разматывает пленку с  рулона; 

-наносит на пленку  дату;

-проводит бактерицидную  обработку пленки;

-формирует из пленки  рукав;

-сваривает продольный  шов;

-сваривает поперечный  шов;

-наполняет пакет молоком;

-отсасывает из пакета  воздух;

-сваривает другой поперечный  шов и одновременно отрезает  пакет;

-отводит наполненные  пакеты;

-складывает пакеты в  ящики в заданном количестве;

-отводит наполненные  ящики.

Разливочный аппарат может  работать при выключенном устройстве укладки пакетов в ящики.

Примечание. В связи с  проводимой модернизацией в конструкцию  автомата