Организация производства на предприятиях отрасли

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта  производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом  происходит  финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Основанием для планирования ремонта  являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы  продолжительности простоя при  ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя  капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого  капитального ремонта.

Порядок чередования осмотров и  ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтногот цикла:

Nк.р. = Аn/Тц. -1;

Nт.р. = Тц./Тт.р.  - 1;

N0 = Тц./Тосм -(Nт.р. + 1);

Аn - амортизационный период,

Тц - ремонтный цикл,

Nк.р. - количество капитальных ремонтов,

Тт.р - период между двумя текущими ремонтами,

Nт.р. - количество текущих ремонтов,

Тосм - период между осмотрами,

N0 - количество осмотров.

Различные группы оборудования различают  по степени ремонтосложности. Группа ремонтосложности - это отношение  трудоемкости капитального ремонта  данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машины эталона.

Численность ремонтных рабочих, необходимых  предприятию для проведения ремонта  оборудования, описывается годовой  трудоемкостью всех видов ремонтных  и плановых ремонтов и планов времени:

Чрем.раб.= Тремгод/(Тпл.*К)

Чрем.раб - численность рабочих.

Тремгод - трудоемкость за год.

Тпл - плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.

К - плановый коэффициент выполнения норм.

Документом, учитывающим фактически произведенный ремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.

Капитальный ремонт длится 20 дней.

Величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии определяется по формуле:

Тц = 360 * Тцгод ,

Тц – продолжительность ремонтного цикла в днях.

Тцгод - период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу в годах).

Тц = 360 * 2=720 дней.

Количество капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период определяется по формуле: Кк = Ап - 1

Ап - амортизационный период в годах.

Кк = 8 / 2 - 1 = 3

Количество текущих ремонтов в  одном ремонтном цикле (Кт) определяется по формуле:

Кт = Тц – 1

tm - период между двумя  плановыми текущими ремонтами в днях.

 

Кт = 720 / 90  - 2= 7

Количество плановых осмотров в  одном ремонтном цикле (Ко) определяется по формуле: Ко = Тц. / t0 - (Кт + 1)

Ко = 720 / 30 - (7 + 1) = 16

На основе полученных данных составляется годовой график ППР (табл. 21).

Таблица 21

График планово-предупредительного ремонта ведущего оборудования поточной линии

1 полугодие

Наименование  оборудования	Сроки по месяцам и  неделям
	январь			февраль			март			апрель			май			июнь
	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Комплексная линия FATA	-	-	о	-	-	о	-	-	т	-	-	о	-	-	о	-	-	т
Линия ХАСИ	-	-	о	-	-	о	-	-	т	-	-	о	-	-	о	-	-	т

2 полугодие

Наименование  оборудования	Сроки по месяцам и  неделям
	июль			август			сентябрь			октябрь			ноябрь			декабрь
	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Комплексная линия FATA	-	-	о	-	-	о	-	-	т	-	-	о	-	-	о	-	-	т
Линия ХАСИ	-	-	о	-	-	о	-	-	т	-	-	о	-	-	о	-	-	т

о – осмотр оборудования;

т – текущий ремонт.

 

Трудоемкость всех видов ремонтных  работ за 1 ремонтный цикл (1,5 года) рассчитывается по формуле:

Тр = То*Ко + Тт*Кт + Тк*Кк

Тр = 58*1 + 11,9*7 + 1*16 = 157,3 чел. ч.

Численность рабочих для выполнения ремонтных работ по ведущему оборудованию определяется по формуле: Ч = (Тр – То * Ко) * 100

Нв * Фп

Ч = (157,3 – 1 * 16) * 100 = 0,08 - 1 человек.

 

Заработная плата 1 человека за год  составит 1 * 12 * 598,5 = 7 182 руб.

Затраты на содержание и ремонт ведущего оборудования линии представлены в табл. 22.

Таблица 22

Затраты на содержание и ремонт ведущего оборудования линии за 1 год в  тыс. руб.

Затраты	Статья расходов
	Материалы и запчасти	Заработная плата	Услуги других цехов	Прочие	Всего
					По плану	Фактически
1. Содержание   оборудования	2 154,6	1 077,3	861,84	53,87	4 147,61	4 147,61
2. Ремонт   оборудования
- текущего	5 027,4	2 513,7	2 010,96	125,69	9 677,75	9 677,75
- среднего	-	-	-	-	-	-
-капитального	7 182	3 591	2 872,8	179,55	13 825,35	13 825,35
Итого	14 364	7 182	5 745,6	359,11	27 650,71	27 650,71

 

Затраты связанные с покупкой запасных частей и материалов, с заработной платой рабочих, услугами прочих цехов и прочие затраты распределяются от итоговой суммы следующим образом:

• на текущий ремонт - 50 %;
• на капитальный ремонт - 35 %;
• на осмотры – 15 %.

 

 

Заключение

 

Молоко – это полезный и важный продукт питания, и рынок молока – это один из важнейших российских продовольственных рынков. Молоко и молочные продукты составляют около 15 % минимального набора продуктов, необходимых человеку.

Рынок молочной продукции в России в настоящее время и в перспективе  можно считать растущим. При этом производители молока и молочных продуктов все чаще используют в своей практике полный цикл – от создания собственной сырьевой базы до производства товаров, удовлетворяющих изменчивые покупательские предпочтения.

Бизнес по производству молока и молочной продукции можно считать прибыльным и перспективным.

Томская молочная компания действует  на рынке Томской области с  2003 года.

Коллектив компании освоил и вырабатывал широкий ассортимент молочной продукции: кефир четырех видов («Талленский», «Фруктовый», обезжиренный и жирный), напиток «Коломенский», ряженку, варенец, простоквашу, йогурты, молоко «Солодовое», молоко «Ионитное».

В структуру Томской молочной компании входят два цеха по обработке молока в г. Томске (Цех № 1 специализируется на производстве цельномолочной продукции, сухих молочных продуктов, мороженого, десертов и масла, в Цехе № 2 производятся сыры), 2 молокоприемных цеха, осуществляющие первоначальную приемку молока, и холодильник для резервной продукции. Продукция, произведенная компанией, реализуется оптом через торговый склад. У рассматриваемой компании насчитывает более 1,5 тысяч клиентов.

Предприятие работает в 2 смены, 600 смен за год по выработке цельномолочной продукции.

Среднесписочная численность работников комбината за 2009 год составила 349 чел, в том числе:

• промышленно-производственный персонал -224 чел:
• непромышленная группа - 118 чел.

В состав промышленно-производственного  персонала входят:

Рабочие - 224 чел, руководители - 52 чел, специалисты - 31 чел, охрана - 35 чел.

Выход продукта 0,95 %; Производственное задание 947 л./ч.

Так как коэффициент согласованности  колеблется в пределах от 1 до 1,05. Это  свидетельствует о том, что поток  является непрерывным.

Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.

Коэффициент пропорциональности = Ксогл./n показывает недозагруженность оборудования в процентах.

Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116 следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.

Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потока равна 947 л./ч.

Производительность труда в  2009 году выросла по сравнению с 2008 г. на 21,3 т/чел. и составила 53,3 т./чел. (производительность труда в 2008 - 32 т./чел). Рост производительности труда связан с ростом объемов перерабатываемой продукции.

Отдаленность поставщиков, повышение  тарифов за транспортные услуги повлияли на резкое увеличение транспортных расходов (в 2,5 раза).

Расходы на топливо, энергию, ресурсы за счет повышения тарифов возросли в 1,5 раза. С июля 2009 г. по июнь 2009 г. из-за недостатка сырья было остановлено производство продукции на структурном подразделении компании - Цех № 2. В результате этого условно-постоянные расходы по содержанию Цеха № 2 составили 1 730 млн. руб. Все это повлияло на увеличение себестоимости единицы продукции.