Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется  различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной  задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую  настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических  режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся  контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска  продукции, не соответствующей требованиям  стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия  может быть реализована только после  приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет  ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

• планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических  средств контроля;

• сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку  информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

• управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

• разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость  и надежность результатов контроля качества;

• разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль  качества включает:

• входной  контроль качества сырья, основных и  вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

• производственный пооперационный контроль за соблюдением  установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку  продукции;

• систематический  контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

• контроль моделей и опытных образцов;

• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование  качества охватывает:

• разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

• разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно  с отделом организации труда  и заработной платы);

• обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно  подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения  и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия.

Начальник ОТК  имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся  дефекты, до устранения причин, вызвавших  эти дефекты, запретил, использование  сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне  с директором и главным инженером  предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

• бюро технического контроля, территориально размещаемые  в основных и вспомогательных  цехах;

• бюро внешней  приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

• бюро заключительного  контроля и испытаний готовой продукции;

• бюро анализа  и учета брака и рекламации;

• центрально-измерительная  лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента  и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

• инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

• подразделения  контроля экспортной продукции;

• подразделение  контроля качества лома и отходов  цветных и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Число контролеров (Чк) в массовом и крупносерийном производствах определяется по формуле:

где Nj, — программа выпуска деталей (изделий)у-го наименования в плановый период, шт.;

tкн — норма времени на проверку одной детали, мин;

Рв — процент  выборочности при контроле деталей;

Пкз — число  контрольных промеров на одну деталь;

Fэ — эффектный фонд времени работы одного контролера в плановый период, ч;

j=1,2,...,k — число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость  поверки средств измерений поверочной лаборатории определяется по формуле

где i =1,2,....n — однотипные средства измерений, имеющие равные затраты времени на поверке;

tnki — норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

Кэi, Кхi, Крi, — количество i-х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

mi — периодичность поверки приборов в год;

Рв — процент  средств измерений, подвергающихся внеочередной поверке (Рв =25 — 30% от Кэi).

 

Виды и  методы технического контроля качества продукции

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По  стадиям жизненного цикла изделия:

• контроль проектирования новых изделий;

• контроль производства и реализации продукции;

• контроль эксплуатации или потребления,

По  объектам контроля:

• контроль предметов труда;

• контроль средств производства;

• контроль технологии;

• контроль труда исполнителей;

• контроль условий труда.

По  стадиям производственного  процесса:

• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

• промежуточный  контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

• окончательный  приемочный контроль, проводимый над  заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

• контроль транспортировки и хранения продукции.

По  степени охвата продукции:

• сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:

а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов;

в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

д) после операций с возможным высоким размером брака;

е) при испытании  готовых изделий ответственного назначения;

• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих  случаях:

а) при большом числе одинаковых деталей;

б) при высокой  степени устойчивости технологического процесса;

в) после второстепенных операций.

По  месту выполнения: