Цех по производству матов из штапельного стекловолокна на синтетическом связующем 15 тыс.м3/год

 

МАТЕРИАЛЬНЫЙ  БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА 
 

Наименование передела (участка)	G , т	Потери, %		Потребность в сырье, т
		Физ-мех.	Хим.	в год	в сутки	в смену	в  час
1	2	3	4	5	6	7	8
Склад готовой продукции	5250			5250	25,24	8,41	1,05
Упаковка, отбраковка	5355	2%		5355	25,74	8,58	1,07
Раскрой ковра	5408,55	1%		5408,55	26,00	8,66	1,08
Термообработка	5570,8		3%	5570,8	26,78	8,92	1,11
Волокноосаждения	5737,9	3%		5737,9	27,58	9,19	1,14
Волокнобразования	5967,4	4%		5967,4	28,68	9,56	1,19

 

 

Пm = 15000 ∙0,35 = 5250 т

Потери при отбраковке составляют 2 %:

5250 – 98%                                              

х – 100%                                                         х = 5250∙100/98 = 5355т

Потери при раскрое  ковра составляют  1 %:

5355  – 99%                                              

х – 100%                                                         х = 5355 ∙100/99 = 5408,55 т

Потери при тепловой обработке составляют 3 %:

5408,55  – 97%                                              

х – 100%                                                         х = 5408,55 ∙100/97 = 5570,8 т

Потери при волокноосаждении составляют 3 %:

5570,8  – 97%                                             

х – 100%                                                          х = 5570,8 ∙100/97 = 5737,9т

Потери при волокнообразовании составляют  4 %:

5737,9 – 96%                                             

х – 100%                                                          х = 5737,9 ∙100/96 = 5967,4 т

Кварцевый песок (45%):      5967,4∙ 45/100= 2685.33 т.

Доломит ( 22%)                      5967,4∙ 22/100=  1312,82 т.

Мел  (13%)                              5967,4∙ 13/100=  775,7 т.

 Сода  (16,7%)                         5967,4∙ 16,7 /100=  996,55 т.

 Глинозем   (3%)                     5967,4∙ 3 /100=  179,0  т.

 

Сводная таблица расхода сырья и полуфабрикатов

 

 

Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. изм.	Расходы сырья
		в час	в смену	в сутки	в год
1	2	3	4	5	6
Кварцевый песок	т	0,53	4,3	12,9	2685,33
		0,69	5,16	14,2	2685,33
Доломит	т	0,26	2,1	6,31	1312,82
		0,34	2,52	6,94	1312,82
Мел	т	0,155	1,24	3,73	775,7
		0,2	1,49	4,1	775,7
Сода	т	0,2	1,6	4,791	996,55
		0,26	1,91	5,27	996,55
Глинозем	т	0,035	0,28	0,86	179,0
		0,045	0,34	0,95	179,0
Сырьевые компоненты  96%	т	1,19	9,53	28,6	5949,4
Связующее  4%	Т	0,05	0,381	1,144	237,9

 

Кн.п., величина которого изменяется в зависимости от периода потребления : в час – до 1,3; в смену – до 1,2; в сутки  –  до 1,1; в год – до 1,0.

2.5. ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным о потребности в переработанных материалах установить количество единиц оборудования для выполнения заданной программы по переработке и транспортированию материалов.

Коэффициент использования оборудования может быть вычислен по формуле:                     ,  где                                                  (5)

Птребуемая – заданная производительность цеха в единицу времени (ч,сут.), принимаемая с учетом производственных потерь полуфабрикатов в процессе всех последующих технологических операций;

Ппаспортная – паспортная производительность машины соответственно в час или в сутки. При подборе транспортных устройств следует выполнять условие превышения на 15…20% производительности обслуживаемого им технологического агрегата.

Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименования оборудования	Количество
1.	Стекловаренная печь	1
2.	Фидер	1
3.	Фильерный питатель	1
4.	Дутьевые головки	4
5.	Камера волокноосаждения	1
6.	Устройство для подачи связующего	1
7.	Камера отсоса	1
8.	Приемно-формующий конвейер	1
9.	Промежуточный рольганг	2
10.	Ковер	1
11.	Нижний транспортер	1
12.	Верхний транспортер	1
13.	Камера сушки и отверждения  смолы	1
14.	Вентилятор	1
15.	Редуктор с электродвигателем  главного привода	1
16.	Концевой конвейер	1
17.	Ножи продольной и поперечной резки	2

 

 

    Для выработки изделий  из стекла с различными заданными  свойствами служат стекловаренные печи разных типов, отличающиеся по конструкции, производительности и режиму работы. 
  
Стекловаренная  печь — основной агрегат стекольного производства. В ней протекают процессы тепловой обработки сырьевых материалов, получения стекломассы и выработки из нее изделий.  
Для варки стекла применяют стекловаренные печи действия: 
-периодического 
-непрерывного.  
По устройству рабочей камеры стекловаренные печи разделяются на: 
-горшковые; -ванные. 
Горшковые печи — периодического действия, их применяют для варки  высококачественных оптических, светотехнических, художественных и т.д.  
Ванные печи бывают непрерывного и периодического действия. 
Ванные печи непрерывного действия имеют ряд преимуществ  перед горшковыми и ванными печами периодического действия: они более  экономичны, производительны и удобны в обслуживании.  
По способу обогрева стекловаренные печи подразделяют на пламенные, электрические и газоэлектрические (комбинированный газовый и электрический обогрев). 

 

 Техническая характеристика ванной печи

Производительность при выпуске  плоских плит,	60-80
Производительность при  выпуске матов,	90-110
Размеры ванны, мм:     длина                                                                                               ширина      глубина	3000  2000  800
Емкость ванны, т	16
Число фильер на платановом питателе, шт	26
Диаметр фильер, мм	2,6
Мощность  потребляемая фильерным питателем	10
Температура в варочном отделении; °С	1450
Температура подогрева воздуха в генераторах, °С	680-800

 

 

 

  Дутьевая головка для получения стекловолокна состоит из крышки с окном для подачи расплава, установленной на корпусе в виде стакана с охватывающим его кольцевым коллектором для подачи газообразного энергоносителя. Крышка выполнена с приемником, трансформирующим поперечное сечение струи расплава в лентообразное вокруг окна для подачи последнего, который охватывает горизонтальный петлеобразный трубчатый теплообменник.  
Полость стакана образует диффузор, имеющий форму параболоида, ограничивающего зону волокнообразования.

Кольцевой коллектор состоит  из последовательно расположенных  секций с отдельными патрубками для  соединения с газопроводами высокого давления.

Секции кольцевого коллектора сообщаются с зоной волокнообразования образованными в стенке стакана  сквозными каналами, наклоненными к  продольной оси волокнообразования. Фильерный питатель включает корпус, фильерную пластину с фильерами, токоподводы. На фильерной пластине сдвоенные ряды фильер расположены продольно по отношению к длинной стороне фильерного питателя с шагом в диапазоне 10 - 30 мм, обеспечивающим установку как минимум одного опорного водоведущего охлаждающего элемента в виде трубок различного профиля.  
         Фильерная пластина выполнена  с укрепляющим элементом, который  представляет собой V-образный или U-образный элемент, а опорный элемент подфильерного  холодильника выполнен из огнеупорной  керамики.

Технический результат  изобретения - повышение производительности выработки волокна.  
Камера волокноосаждения СМТ-093А предназначена для приема газовоздушного потока с минеральным волокном, поступающего из воздушного шкафа, охлаждения и осаждения слоя минерального волокна на сетке непрерывно движущегося конвейера и передачи минераловатного ковра на последующие операции. Эта камера состоит из приемо-формующего конвейера, шахты, уплотняющего барабана, устройства очистки сеткиидымососасприводом. 

Приемо - формующий конвейер выполнен секционным с возможностью установки как на горизонтальном, так и на наклонном основании в зависимости от условий стыковки камеры с другими агрегатами технологической линии. В качестве рабочего органа используется шарнирно-звеньевая сетка. Между рабочими ветвями сетки конвейера установлен короб, разделенный в продольном и поперечном направлениях перегородкой, в результате чего образуются четыре изолированные зоны отсоса. 
 Для подачи и распыления раствора фенолоспиртов служит система подачи связующего, представляющая собой замкнутый трубчатый коллектор с закрепленными на нем 12 форсунками. Для распыления связующего к системе подводится сжатый воздух давлением 0,4…0,6 МПа.

Давление сжатого воздуха должно быть ниже давления подаваемого раствора связующего на 0,3…0,5 МПа.

Камера сушки  и отверждения. Установка выполнена в виде двухзонной сушильной камеры, состоящей из зоны сушки  и зоны отверждения. Каждая зона снабжена автономными транспортерами, соединенными между собой на границе зон мостиком для перекатывания металлоизделий, и индивидуальными электронагревателями.

 

  
Техническая характеристика камеры сушки и отверждения

Суточная производительность,	170
Длина камеры, м	36
Ширина стекловолокнистого ковра, мм	1580
Влажность слоя волокна на входе в камеру, %	20
Наивысшая температура теплоносителя  в камере, °С	180
Расход теплоносителя	16500
Расход тепла для сушки  и отверждения ккал/ч	254000
Продолжительность сушки  и отверждения, мин	20-25